Если в первой части статьи о цветах побежалости я рассказывал о углеродистых сталях, то вторая часть посвящена сталям нержавеющим. Касательно цветов побежалости для нержавеющих сталей всегда было крайне мало информации. В данной статье я только попробую ее объединить. Что получилось из этой идеи читатель увидит ниже...
Для нержавеющих и жаропрочных сталей на начало образования оксидных пленок и появление цветов побежалости оказывает влияние содержание хрома в металле, что становится явно заметным при его введении от 5% в состав металла.
Повышенное содержание хрома в стали сдвигает в сторону более высоких температур начало интенсивного окисления. Из этого следует, что увеличение хрома уменьшает толщину образующейся оксидной пленки на полированной поверхности стали.
В этом легко убедиться - сравните температуру идентичных цветов побежалости для стали с хромом 13% в составе из таблицы ниже с температурой побежалости углеродистых сталей из ЭТОЙ таблицы (ссылка откроется в отдельной странице).
Таблица цветов побежалости для 13%-ной хромистой стали:
Тёмно-серый
> 700° С
Синий
600-700° С
Тёмно-фиолетовый
500-600° С
Коричневый
400-500° С
Соломенно-жёлтый
300-400° С
Напомню, что приблизительно 12-14% хрома в своем составе имеют многие популярные отечественные и зарубежные нержавеющие стали из которых делают в т.ч. всевозможные ножи, маникюрный и парикмахерский инструмент.
В интернете можно встретить и описание цветов побежалости для более простой стали AISI 304, которую кроме изготовления кухонной утвари используют для труб, в оборудовании для текстильной и пищевой промышленности, цистерн для хранения и перевозки жидкостей и т.д:
Таблица цветов побежалости для нержавеющей стали AISI 304:
Темно-синий
600° С
Синий
540° С
Тёмно-фиолетовый
450° С
Коричнево-фиолетовый
420° С
Коричневый
390° С
Интенсивно-жёлтый
370° С
Соломенно-жёлтый
340° С
Светло-жёлтый
290° С
В первой части статьи я упомянул о том (все таки - прочитайте ее), что одними из тех фактором, которые оказывают влияние на цвет побежалости являются время выдержки температуры нагрева стали и освещение, при котором конечные цвета и рассматриваются. Просто несколько примеров:
1. Если инструмент из нержавеющей стали подвергается периодическому нагреванию при температуре 180-200-220° С, то на нем может образоваться оксидная пленка от соломенно-желтого до коричневого цвета, в зависимости от суммированного времени нагрева и уровня чистоты инструмента.
2. Так же, у меня в заточке не считается редкостью и ситуация, когда (например) большая толщина оксидного слоя препятствует нормальной работе шарнира маникюрного инструмента - на это также влияет температура и общее время нагрева.
3. Что касается освещения, то здесь должно быть все понятно - при дневном и искусственном освещении многие цвета оцениваются по разному. Просто обратите на это внимание, когда будете делать то или иное утверждение о цвете и оттенке побежалости...
На этом всё.
Всем удачи и хорошего дня!
P.S. Не забудьте подписаться на мой канал в YouTube...
Иногда при заточке инструментов образуются прижоги металла - в основном на режущей кромки, где толщина металла меньше. Это говорит о неосторожности заточника и перегреве обрабатываемого участка инструмента. Такой же прижог образуется и при местном или полном нагреве металлического инструмента, заявляя о себе цветами побежалости.
По сути, цвета побежалости образуются оксидной пленкой определенной толщины и интерференции света в ней. Толщина оксидного слоя, а следовательно и его цвет при отражении света, тесно связана с температурой, когда при ее определенных значениях оксид железа образует слой, вызывающий интерференцию тонких пленок.
При увеличении температуры слой оксида железа увеличивается в толщине, меняя свой цвет от светло-соломенного до коричневого, синего и т.д. Тем самым давая очень точную информацию для измерения температуры. Поэтому образующиеся при его нагреве металла цвета побежалости, с давних пор используют для определения температуры нагрева при термообработке стали, например для ее отпуска.
Ниже приведена таблица, которая показывает температуры нагрева углеродистой стали, соответствующие различным цветам побежалости.
Таблица цветов побежалости для углеродистой стали:*
Ярко-жёлтый
1100° С
Тёмно-жёлтый
1040° С
Оранжево-жёлтый
980° С
Оранжевый
930° С
Красно-оранжевый
870° С
Ярко-красный
820° С
Красный
760° С
Тускло-красный
650° С
Красноватый с серым оттенком
590° С
Серый с красным оттенком
540° С
Темно-серый
430° С
Серо-синий
320° С
Светло-синий
310° С
Синий
300° С
Тёмно-фиолетовый
280° С
Фиолетовый
270° С
Коричнево-фиолетовый
260° С
Коричневый
250° С
Светло-коричневый
240° С
Золотисто-жёлтый
230° С
Светло-желтый
220° С
Соломенный
210° С
Светло-соломенный
200° С
* В зависимости от состава и теплопроводности стали, значения температур для отдельных цветов побежалости могут незначительно отличаться от приведенных в таблице.
Также следует помнить, что:
1. На оттенок побежалости влияет скорость нагрева стали, время выдержки, освещение, наличие следов масла или химических, реактивов, воздушная или газовая среда и т.д.
2. Для более стойких к окислению на воздухе легированных и нержавеющих
сталей цвета побежалости начинают быть заметны при более высоких
температурах.
3. Толщина оксидной пленки увеличивается с увеличением времени нагрева - это следует учитывать, если инструмент или деталь подвергаются постоянному или периодическому нагреванию. Поэтому сталь, которая длительное (при постоянном или периодическом нагревании) выдерживалась при температуре 200° С может стать коричневой или фиолетовой. Хотя при этом температура ее нагрева ни когда не превышала необходимую для получения светло-соломенного цвета побежалости.
4. Увеличение толщины оксидной пленки может привести к нарушению работы шарнирных инструментов.
Если постепенно нагревать сталь, то можно заметить, что при этом она фактически будет менять несколько цветов и оттенков, пока о этой детали или заготовке можно будет сказать - "раскалена докрасна". Нагревание происходит постепенно - в темноте, с трудом но начало изменения цвета можно заменить при нагреве 400° C.
После нагрева до 480 градусов и выше уже можно довольно точно различить цвета свечения металла, которые называют цветами каления и которые постепенно появляются и изменяются при дальнейшем нагреве. По их оттенку можно приблизительно определить температуру нагрева - этот способ издавна используется при ковке и термообработке стали.
На приведенных фотографиях (нажмите для увеличения) из книги Thе Pеrfесt Edge: thу Ultimаtе Guidе tо Shаrpening fоr Wооdwоrkеrs (автор Rоn Hосk’s, прочитать книгу) хорошо видно изменение цвета при различных температурах нагрева стали. На левом фото нагрев составляет 648 °C, на центральном - 732 °C, на правом - уже 801 °C.
То, насколько будет успешна операция термообработки во многом зависит и от вашего восприятия различных цветов и того, насколько точно каждый цвет вы сопоставляете с соответствующей температурой. Неопытному мастеру бывает не так и просто отделить вишневый цвет от темно-вишневого, желтый от светло-желтого и т.д.
Цветами каления стали я заинтересовался в 2009 году, когда мне потребовался нагрев отдельных элементов инструмента до 600-650° C. Оказалось, что я искал красно-коричневый и темно-красный цвет. Несколько позже имеющиеся у меня данные я оформил в отдельную таблицу цветов каления стали, которую в ее сегодняшнем виде можно увидеть чуть ниже.
В основу таблицы легли сделанные исследования поляка Ржешотарского А.А, который еще в конце XIX века разработал и проверил на практике цвета каления стали. Или калильные цвета, как он их называл. Его знаниями, с благодарностью, пользуются множество людей и в наше время. Ниже представлена таблица, сделанная на основании его исследований:
Таблица цветов каления стали:*
Белый
1290° C
Бело-жёлтый
1200° C
Светло-жёлтый
1100° C
Жёлтый
1050° C
Светло-оранжевый
980° C
Оранжевый
930° C
Тёмно-оранжевый
870° C
Светло-вишнёвый
810° C
Вишнёвый
760° C
Тёмно-вишнёвый
700° C
Тёмно-красный
650° C
Красно-коричневый
600° C
Тёмно-коричневый
550° C
Чёрно-коричневый
480° C
* В зависимости от состава и теплопроводности стали, значения температур для отдельных цветов могут незначительно отличаться от приведенных в таблице.
Опять возвращаюсь к вечному спору о названии профессии - заточник или точильщик... С конца 2010 г в Украине действует новый Классификатор Профессий (ДК 003:2010), который предназначен для применения всеми субъектами ведения хозяйства во время записи о работе в трудовые книжки своих работников (в РФ есть похожий, возможно с некоторыми большими или меньшими отличиями, см. далее).
Структурно классификатор состоит из групп (которые разделены на разделы), их названий и кодов. Если мы говорим о таких профессиях, как заточник и точильщик, то ей ответствуют 7, 8 и 9 раздел квалификационных групп:
1. раздел 7 - квалифицированные работники с инструментом, где:
1.1. код 72 относится к рабочим металлообрабатывающей и машиностроительной промышленности, а:7222 - группа инструментальщики;7224 - группа шлифовщики, полировщики и точильщики по металлу;
1.2. код 73: рабочие в области точной механики и высокоточных работ на металле, где 7311 - группа производители и ремонтники претензионных инструментом и устройств;
1.3. код 74: другие квалифицированные рабочие с инструментом, а 7423 - группа наладчики деревообрабатывающих станков;
2. раздел 8: рабочие по обслуживанию, эксплуатации и контролю за работой; технологического оборудования, сборка оборудования и машин, где:
2.1 код 82: рабочие по обслуживанию машин, а 8211 - группа станочники;
3. раздел 9: простейшие профессии.
Запись в трудовой книжке заточника, в соответствии Классификатора профессий Украины (ДК 003:2010) может состоять из следующих данных (название - код КП/код ЗКППТР):
Заточник карандашей, стержней и палочек - 8229/12247;
Заточник иголочных изделий - 9322/12245;
Заточник контактных пружин - 9322/12249.
Также обращаю внимание, что профессии заточник и точильщик украинский Классификатор относит к группе рабочих, занятых исключительно на металлообрабатывающих и машиностроительных предприятиях. Если же говорить о таком направлении, как не промышленная заточка ножей, топоров, ножниц, кусачек и т.д., то его логично отнести к сфере оказания услуг населению.
В данном Классификаторе это соответствует разделу 5 (работники сферы торговли и услуг) и разделу 9 (простейшие профессии), но и они не содержит ни какой информации по профессиям этого направления. Возвращаясь к профессии точильщик, как отмечено выше, она присутствует в Классификаторе профессий Украины и относится к группе квалифицированных работников.
Больше информации о этих профессия есть российском законодательстве... Так, в Общероссийском классификаторе профессий ОК 016-94 (введен в действие 01.01.1996г, действует на момент последнего обновления статьи) упомянуты в т.ч. и такие профессии рабочих, занятых на металлообрабатывающих и машиностроительных предприятиях: заточник, заточник деревообрабатывающего инструмента, заточник медицинского инструмента, электрозаточник, точильщик стригальных ножей, точильщик карданной гарнитуры, точильщик шляпок и т.д.
Думаю, что читателю будет интересен и такой факт - в Общероссийском классификаторе занятий ОК 010-93 (введен в действие 01.01.1995г, действует на момент последнего обновления статьи), в составной группе 912 (неквалифицированные рабочие, оказывающие различные уличные услуги) профессия точильщик описана как обеспечивающая обслуживание клиентов на улице с такими обязанностями, как точка и правка режущего инструмента (ножи, ножницы, топоры и др.) на переносных точильных станках, мелкий ремонт режущего инструмента. При этом, базовая группа 9120 несколько дополняет обязанности точильщика, говоря о точке и правке режущего инструмента домашнего обихода и выполнению родственных по содержанию обязанностей с уточнением названия самой профессии: точильщик.
Возможно, читателя заинтересует и то, что согласно упомянутому выше Классификатору занятий РФ, правка (см. базовую группу 5141) используемых в работе парикмахеров и мастеров маникюра инструментов входит в обязанности самих парикмахеров, мастеров маникюра и педикюра (профессия последних, согласно действующему законодательству, называется маникюрщик и педикюрщик в Украине, а также маникюрша и педикюрша в РФ - подробнее см. ЗДЕСЬ).
Добавлю. Что касается законодательства РФ, то действующий до 01.01.2017 года Общероссийский классификатор услуг населению (ОК 002-93) включал следующие бытовые услуги, которые имели отношение к заточке режущего инструмента без названия профессии специалиста, который производит данные работы:
- ремонт машинок для стрижки волос (013316);
- ремонт фенов ( 013320);
- ремонт электрических ножниц (013321);
- ремонт и точка коньков (013375);
- ремонт и заточка чертежных инструментов (013405);
- ремонт, заточка, шлифовка и правка ножей, ножниц, бритв (013406);
- насечка, разводка, заточка пил (013407);
Но с 01.01.2017 г, данный классификатор услуг населению был заменен на классификатор продукции ОКПД 2 (ОК 034-2014), в котором я так и не смог найти перечисленные выше услуги))
Точильщик стригальных ножей и заточник.
Иногда путают точильщиков стригальных ножей (7431/19179 в Классификаторе профессий) с точильщиками или заточниками. На самом деле это всегда были совершенно разные профессии, как и инструменты и оборудование, которое обслуживают рабочие этой специальности и на котором они сами работают. Что-бы немного прояснить ситуацию процитирую свое же сообщение на одном из форумов из 2009 года:
... Стригальные ножи, точнее резцы ни какого отношения к парикмахерским стрижкам не имеет, а тем более к заточке парикмахерских ножниц и ножей от парикмахерских машинок. Они представляют собой цилиндр, который называют "стригальный" и применяется для стрижки волокон в основном трикотажных и махровых тканей.
Эти машины и называются стригальными. Думаю, что именно отсюда, от названия станка (машины)- стригальный и пошло это выражение. Оно прижилось, и иногда даже в качестве сленга используется в названии машинок для стрижки крупных животных...
Саму стригальную машину можно посмотреть по этой ссылке: click here(фото moskva.all.biz)
Хотелось бы небольшое внимание уделить схемам подключения трехфазных асинхронных двигателей 220/380 вольт к сети напряжением 220 вольт. Ни чего сложного здесь нет и такую работу может сделать любой человек, имеющий минимальный опыт работы электрикой. Если же такого опыта нет, тогда лучше обратиться к специалисту...
1.Схема подключения "звезда". В такой схеме подключения обмотки двигателя соединяются в одной точке - см. рис.1. Двигатели работают мягче, чем при соединении "треугольник" (см. ниже), но из-за больших потерь, двигатель с таким подключением не может развить полную мощность - потери в мощности составляют около 30-35% от паспортных.
2.Схема подключения "треугольник". При такой схеме подключения обмотки двигателя соединяются последовательно, т.е. конец одной обмотки соединяется с началом следующей. В этом случае двигатель работает на полную мощность, но возникает большой пусковой ток, это можно почуствовать по небольшом рывку при разгоне двигателя.
У меня скопилась небольшая информация о зернистости некоторых природных (натуральных) заточных камней, которую после некоторых сомнений я решил оформить в таблицу. Да, я понимаю, что такое представление классификации натуральных камней не является стандартной и даже для камней с одинаковым названием имеет некоторые погрешности в зависимости от года их добычи, местности и расположения пласта в одном и том же карьере. Кроме этого, указанная классификация натуральных камней довольно средняя и есть немалая доля дифференциации между ними, что делает практически невозможной задачу провести их сравнение между различными стандартами. Поэтому данную таблицу прошу считать только попыткой объединения имеющейся у меня информации, которая возможно даст читателю, в одних случаях - ответы на некоторые вопросы, в которых не так и просто разобраться; а в других - хороший повод для критики в мой адрес.
Отмечу, что все пригодные для заточки природные камни имеют кварцевую структуру и состоят в основном из частиц кварца, представляющего собой форму диоксида кремния. По большому счету, эти камни можно разбить на три типа: песчаный камень (Sand stone), сланцевый (Shale) и новакулит (Novaculite). Размер зерен природных камней - это только одна из составляющих, которая вместе с формой самих зерен и связкой между ними определяет возможности того или иного камня в контексте его применения при заточке инструмента. Достоверных сравнительных таблиц с информацией о возможной замене одного камня на другой не существует. Но сами производители, для облегчения коммуникации, часто указывают зернистость своих камней - эти цифры обозначают приблизительный и т.н. "эффект зерна" (термин используется в книге Grinding and honing: Henk Bos, 2013) того или иного камня в микронах или гритах.
Нередко бывает так, что различные названия одних и тех же элементов в обозначении маникюрных кусачек (или накожниц, как их иногда называют) вызывают недопонимание или потерю времени в разговоре. Общение на одном языке как заточников, так и мастеров маникюра с заточниками, сэкономит ваше время и сбережет ваши нервы.
В представленных обозначениях нет ничего сложного — это всего лишь вариант профессионального общения, используемый мной как при личных встречах, так и многими другими заточниками в работе и интернете.
На фотографии ниже (обновлено 17.03.2026) для наглядности я обозначил основные элементы маникюрных кусачек. Возможно, для этого был выбран не самый лучший снимок, но для решения практически любых технических вопросов это удачный и удобный вариант. Вариант, который уже взяли на вооружение в т.ч. и некоторые производители маникюрного инструмента.
Возможно также, какие-то названия в приведенной схеме покажутся спорными (некоторые заточники любят поспорить: до хрипоты, с рулеткой в руках, с разрыванием маек на груди и трехэтажным матом когда нет аргументом в ранее приятном разговоре), но на сегодня все эти обозначения понятны и используются в общении той многочисленной группой мастеров, которые общаются в социальных сетях, на форумах и в профильных сообществах.
Что нового в версии 3.3 от 12.06.2019:
- добавлено обозначение 7 элементов шарнира;
- русскоязычная версия, для скачивания доступна ЗДЕСЬ.
Что нового в версии 3.4 от 17.03.2026:
- откорректированы названия некоторых терминов;
- оптимизирован размер изображения;
- водяной знак больше не мешает просмотру;
- сделан перевод на украинский язык.
Коллеги, в заключение отмечу:
Несмотря на мое скептическое мнение по поводу размещения моих статей и материалов на других интернет-ресурсах, я буду только приветствовать публикацию данного материала на интернет ресурсах при условии обязательного размещения активной индексируемой ссылки на данный Блог. Давайте развивать профессиональную культуру вместе!
Ok. Перевод грит - микрон - шероховатость. Таблица перевода зернистости абразивов в грит и микрон, включает стандарты и принятые обозначения, колонки для алмазных и эльборовых абразивов плюс приблизительные классы шероховатости шлифованных поверхностей, которые можно достичь на алмазных и эльборовых пастах. В этой таблице мне хотелось, насколько это вообще возможно, отобразить информацию о гритах и микронах компактно и понятно.
Если вспомнить ее историю, то первая версия таблицы была создана в 2010 году для личного пользования, но позже, получив доверие друзей и знакомых, таблица перевода грит в микроны стала доступна и всем посетителям БЛОГА О ЗАТОЧКЕ, а с 2021 года - и поклонникам видео хостинга YouTube.
На сегодня таблица зернистости абразивов включает значения стандартов FEPA, JIS, ANSI; синтетических (искусственных) абразивных материалов SHAPTON, NANIWA, SUEHIRO, BORIDE, SPYDERCO, LANSKY, DMT DIAMOND, EDGE PRO DIAMOND, NORTON, CHINESE DIAMOND SHARPENER; а также стандартов для алмазных порошков и паст FEPA, ANSI, ДСТУ. Таблица, как уже сказано выше, короме данных о грит и микрон, также дополнена значениями классов шероховатости на доводочных операциях при обработке исключительно алмазными и эльборовыми пастами с указанием источников информации.
В последнее время таблица обновляется приблизительно 1 раз в год. Надеюсь, что сил и мотивации у меня хватит и для дальнейшей ее поддержки. В видео ниже более подробно рассказано о таблице перевода ГРИТ -МИКРОН -ШЕРОХОВАТОСТЬ. Там же - некоторые особенности (в т.ч. и стандартов), которые я рекомендую учитывать при работе с данной таблицей.
Понимаю, что этого видео будет недостаточно. Поэтому чуть ниже вы можете открыть на экране и/или загрузить последнюю версию этой таблицы.
И, СПАСИБО, ЕСЛИ ПОДДЕРЖИТЕ МЕНЯ, ПОДПИСАВШИСЬ НА МОЙ ЮТУБ КАНАЛ...
ГРИТ-МИКРОН-ШЕРОХОВАТОСТЬ v8.5 от 18.02.2025 (1705х937 рх, PNG формат):
======
Из того, что не вошло в видео...
В таблице перевода грит в микроны:
1. Микрон (совр: микрометр) - единица измерения, равная одной миллионной доле метра;
2. FEPA - Federation of European Producers of Abrasives (European Standards). Префиксами "Р" и "F" (указаны параметра ds50, значения P3000 и P5000 приведены из сторонних источников) выделены абразивы из оксида алюминия, карбида кремния и др, соответственно P-grit - для свободных абразивов (бумаг, ткани), а F-grit - для связанных абразивов (бруски, круги и др.); префиксом "D" обозначают зернистость алмаза, а "B" - эльбора (CBN); префикс "М" - для обозначения размера алмазных и эльборовых микропорошков, полученных методом осаждения, а не просеивания (применимо для порошков менее D/B46. Размеры зерна: P, F - указываются в grit, а B, D, M - в µm (микрон);
3. JIS - Japanese Industrial Standards (Япония). В колонке JIS для синтетический (искусственных) абразивов указаны данные для индустриального стандарта JIS R 6001:1998 (размеры - в grit, параметр ds-50) который адаптирован к соответствующим международным стандартам. Для алмазных и эльборовых порошков применяется промышленный стандарт JIS B 4130 (размеры - в µm). При этом, в разных источниках, перед цифрами используются префиксы "J" и "#";
4. ANSI - American National Standards Institute (США). В колонке ANSI для синтетических (искусственных) абразивов из оксида алюминия и карбида кремния указаны данные ANSI B74.12 (размеры - в grit), для алмазных и эльборовых порошков - ANSI B74.16-2002 (размеры - в mesh). Алмазы и эльборы с зернами меньше 400 mesh называются микронными и могут обозначаться в т.ч. через ANSI B74.20-2004 с указанием размеров в µm. CAMI - Coated Abrasive Manufacturers Institute прекратил существование c 1999 г;
5. В колонке ДСТУ приведены данные ДСТУ 3292-95 (Укрина, размеры - в мкм). Аналог для РФ - ГОСТ 9206. Здесь же указан цветовой код, принятый производителем при маркировке сопутствующей алмазной пасты;
6. SHAPTON - 5000 камень серии PRO имеет заявленную зернистость в 2.94 мкм, но вся эта серия не представлена на офсайте компании SHAPTON CO,.LTD. Ближайший по популярности камень, замеченный на офсайте производителя, имеет зерно 2.45 мкм и относится к серии GLASS STONE #6000 (данное значение не указано в таблице). Полные серии - PRO: 120, 220, 320, 1000, 1500, 2000, 5000, 8000,12000, 30000; GLASS: 120, 220, 320, 500, 1000, 2000, 3000, 4000, 6000, 8000, 10000, 16000, 30000). В таблице выше находится колонка именно серии GLASS:, а не PRO - просьба не забывать об этом при работе с данной таблицей;
7. NANIWA - вместо устаревших название популярных серий CHOSERA и SUPER STONE введены новые: PROFESSIONAL STONE и SPECIALTY STONE. Разница - первые работают быстрее, вторые тоньше;
8. DMT - Diamond Machining Technology, США. Зернистость обозначается в mesh, (120-8000 mesh, ANSI B74.16) или в микронах (от 120 до 3 mircron). STANDARD DIAMOND - бруски Extra-Extra Coarse без обозначения "Diaflat" не использовать для выравнивания водных, синтетических камней и камней Arkansas; Extra-Coarse и Fine без обозначения "Diaflat" - не использовать для выравнивания японских водных камней. HARDCOAT DIAMOND - бруски Extra-Extra Coarse Diaflat разработаны специально для выравнивания водных, синтетических камней а также камней Arkansas; бруски Fine разработаны для заточки керамических ножей, ьакже хорошо подходят для работы с твердыми сталями;
9. Для определения классов шероховатости 1-5, 13 и 14 не применяют параметр Ra (среднее арифметическое отклонение профиля в мкм), а для классов 6-12 - Rz (высота неровностей в мкм, можно подсчитать только в лабараторных условиях), что вызвано необходимостью однозначного определения класса шероховатости поверхности при различных методах контроля.
10. ШЕРОХОВАТОСТЬ - приведены классы шероховатости после доводки на алмазной пасте изделий из твердых сплавов; классы шероховатости после обработки на пастах из эльбора указаны по данным абразивного завода "Ильич", Санкт-Петербург (источник: Ящерицын П.И.). Достижение нужного класса шероховатости поверхности во многом зависит от уровня исходной шероховатости (подготовка поверхности), точности обработки при доводочных операциях (отклонение от требуемой геометрической формы) и однородности зернового состава порошков и паст;
11. Зернистость стандарта GB2478 (Китай) соответствует значения FEPA для материалов с покрытием (P);
12. Значение GRIT в материалах с большим зерном (до 60 мкм) означает число отверстий на квадратном дюйме при просеивании через сито, а тоньше 60 мкм - просеивание методом осаждения или сепарации (с математической оценкой по макрофото и т.д);
13. Значение MESH, по одним источникам соответствует количеству равномерно расположенных отверстий экрана на квадратный дюйм, по другим это число ниток в сетке экрана. Некоторые зарубежные продавцы, зернистость своих абразивов обозначают словом GRAIN (например, 220 grain) - в данном случае grain переводится как "зернистость" и для уточнения его номинала необходимо связаться с самим продавцом или производителем;
14. По информации, что у меня есть: в США работает Carborundum Company (основана в 1891 г, в 1895 производство перенесено в Niagara Falls), в 1906 г отрыта Deutsche Carborundum Werke (Дюсельдорф, Германия), в 1910 - Compagnie Fran & ccedilse Aloxite (Франция), в 1913 году в Великобритании (Манчестер) зарегистрирована компания The Carborundum company limited, в 1950 Carborundum Company купила канадскую Canada Sandpapers, Inc, работающую с 1930 года. Все эти предприятия связывают с американской Carborundum Company, а английская The Carborundum company limited официально считается ее дочерней компанией. В продаже можно встретить заточные бруски этой т.м. с названиями CARBORUDUM (из карбида кремния) и ALOXITE (оксид алюминия) и делением их на coarse (~130 мкм), meduum (~80 мкм), fine (~45 мкм) и extra fine (~25 мкм). На маркировке винтажных брусков (а именно они обычно пользуются спросом), перед одним из этих слов, обычно указывается цифры, которые могут меняться, в зависимости от размера и зернистости камней. Если после цифр нет буквы А, значит этот брусок сделан из карбида кремния. Если есть - из оксида алюминия. Все камни неплохо работают с маслом с качестве СОЖ, но при этом некоторые источники говорят, что это водные камни. В 1983 году компания Carborundum Company, закрыла свое производства в Niagara Falls... К слову, в 1954 году зарегистрирована индийская компания Carborundum Universal Ltd (CUMI), которая также производит абразивы.
15. Из таблицы удалена колонка синтетических точильных камней AQUASTONE (Украина, г.Запорожье) у которых размер зерна эквивалентен стандарту JIS. Кстати, у камней KosiM, офис которого заявляет о своем производстве в Украине(г.Черкассы) размер зерна эквивалентен стандарту FEPA-F.
Немного о классах шероховатости:
В разных версиях таблицы, в том или ином виде, может присутствовать информация о классах шероховатости, которые до 1.01.1975 назывались классами чистоты. Получение того или иного класса в основном зависит от способа обработки и главным образом от применяемых абразивным материалов. При этом, для получения наивысшего класса шероховатости нужна лабораторная чистота рабочего места и очень чистый абразив. Практикой установлена зависимость между классом и методом его получения. Так, доводочными операциями можно получать чистоту поверхности в пределах 14-10 классов, притирочными операциями - в пределах 12-10 классов, полированием - в пределах 13-9 классов (источник: Оснас Я.В, ниже см. источники); если шлифование попытаться разделить на виды обработки, то 9-7 классы можно получить на чистовой обработке, 6-4 классы - на получистовой, а 3-1 классы - на обдирочной.
Тот же источник говорит, что в производственных условиях оценка класса шероховатости наиболее просто и быстро делается глазомерным сравнением с образцами, имеющими определенную шероховатость поверхности. Практика показывает, что при навыке контролеры в состоянии вполне надежно определять глазомерным способом класс шероховатости. Исключение составляют высокие классы обработанной поверхности, на которых нередко наблюдаются расхождения в оценках у разных исполнителей. В этом случае класс шероховатости определяется путем сравнения через специальный микроскоп или профилометром.
Характеристикой режущей способности лезвийных инструментов является критическое усилие резания - усилие нормального давления на ткань рабочим элементов инструмента, при котором начинается разрушение ткани под режущей кромкой (Резник Н.Е., 1975).
Величина предельно допустимого усилия давления на биологические ткани обуславливается их допустимой повреждаемостью, которая определяется условиями послеоперационного восстановления жизненных функций органов.
Приветствую вас, друзья! Я не сразу начал работать с притирами их дерева, но когда начал, мне это понравилось. Пока выбирал сами притиры у меня скопилась некоторая информация, которая вам может оказаться интересной и полезной. Но сначала о терминологии, используемой в приведенной ниже таблице...
а) Твердость древесины. Обычно определяется методом Бринелля, когда закаленный стальной шарик вдавливается в поверхность, а сама твердость рассчитывается по размерам лунки. Ну а сама твердость древесины подразумевает ее способность к сопротивлению при внедрении в поверхность более твердых сторонних элементов. Например, в случае с притиром, это могут быть кристаллы какой-либо абразивной пасты, будь то алмазная, эльборовая, Диалюкс, ГОИ, Люксор и т.д...
б) Плотность древесины. Очень сильно зависит от влажности, поэтому ее значения всегда приводят от единого показателя в 12% влажности. Понятно, что здесь работают законы физики - соотношение массы к объему. И понятно, что более тяжелая древесина будет и более прочной...
в) Стабильность древесины. Здесь подразумевается ее стабильность при воздействии влаги. Опять же, в контексте использования различных паст с притирами из дерева - параметр стабильности древесины будет играть немаловажный фактор. Итого, имеется пять индексов или значений (как вам угодно) стабильности древесины:
1 - не стабильная (значительная деформация при небольших перепадах влажности); 2 - средне-стабильная (незначительно при небольших перепадах влажности); 3 - относительно стабильная (минимальная деформация); 4 - стабильная (практически не деформируется при небольших перепадах); 5 - абсолютно стабильная (не деформируется даже при больших перепадах).
И, ниже, сама таблица с теми видами древесины, названия которых чаще всего мелькают как при общении заточников на форумах, так и среди продавцов, которые стараются поддерживать актуальность своих предложений.
Притиры из дерева - таблица твердости, плотности и стабильности древесины (v 1.0):
Древесина (название, вид)
Твердость (кгс/мм2, Бринелль)
Плотность (кг/м3)
Стабиль ность
Акация
7.1
830
2
Венге
4.3
750-800
2
Бальса
-
120-160
-
Береза
3
540-700
3
Бук
3.8
650-670
1
Дуб
3.7-3.9
600-930
4
Клён европейский
4
530-650
2
Липа
2
320-560
1
Лиственница
2.5
950-1020
2-3
Ольха
3
380-640
1
Орех грецкий
5
500-650
4
Сосна
2.5
400-500
1
Черешня
3.5
630
2
Эбен
8
950-1300
5
Ясень
4-4.1
660-700
4
Понимаю, что эта таблица не дает ответы на все вопросы в выборе притира из того или иного дерева. Но по своему опыту замечу, что более мягкий притир даст более качественное полирование, тогда как более твердый - намного интересный рез.
Конечно, и то и другое при использовании одинаковой пасты. В этом месте, читателю я в очередной раз напомню, что пасты бываю разные, в т.ч. разной консистенции и разной концентрацией абразивных зерен в своем составе.
С вашего позволения, в этом месте я не буду углубляться на влияние консистенции и концентрации при работе с деревянными притирами. Да по большому счету и цели такой в этой заметке не было.
Поэтому на сегодня это уже все. Всем удачи. Хорошего дня. Тихой ночи. Берегите себя и своих близких!
Целью этого материала является предоставление информации о популярных и не очень сталях, используемых различными производителями для изготовления ножей, ножниц, кусачек различного качества и назначения. Считаю, что любое мнение о стали очень субъективно т.к. все мы имеем разные требования, предпочтения и финансовые возможности. Я надеюсь, что эта статья поможет читателю понять мир стали и, возможно, немного лучше разобраться в его собственных предпочтениях... Для экономия времени я пропущу вводную часть, касающуюся истории, назначения, способы получения стали и т.д. и скажу, что современные ножевые стали обычно имеют следующие категории:
1. Инструментальные стали. Применяются для изготовления различного инструмента, который должен обладать высокой износоустойчивостью. Отличаются высокой твердостью и прочностью, хотя и являются более хрупкими по сравнению с углеродистыми. Содержание углерода - от 0.7 до 2.3%. К этим сталям также относятся инструментальные быстрорежущие и легированные стали. Основные легирующие элементы для последних это вольфрам, молибден, ванадий, азот, кобальт. Обладают низкой
коррозионной стойкостью. Некоторые известные стали из этой категории, которые используются для изготовления ножей - D2, O1, из отечественных - Х12МФ, Р6М5, У8А, У10 и др.
Под каким углом затачить нож, будь то кухонный, карманный складной, охотничий и т.д? А ножницы? Топор? Стамеску? Вопрос выбора градуса угла заточки стоит перед любым человеком, решившим заточить будь то нож или ножницы. Опытные заточники обычно полагаются на свой опыт, начинающие же ищут информацию в книгах, справочниках (очень надеюсь на это), форумах по заточке или в личном общении. Ниже приведены данные с значениями градусов углов заточки для различных режущих инструментов, которые по моему мнению часто являются хорошим компромиссом между остротой и стойкостью
В этом варианте таблицы углов заточки указаны значения для ножей, ножниц, медицинского инструмента и т.д. Если быть более точным, то это:
угол заточки столовых ножей для мяса и овощей;
угол заточки ножей для стейка и ростбифа;
угол заточки кухонных, поварских, мясницких, обвалочных и домашних ножей;
угол заточки перочинных, складных, сапожных и охотничьих ножей;
угол заточки парикмахерских и маникюрных ножниц, ножниц по металлу и бытовых;
угол заточки медицинских ножей, скальпелей и ножниц;
угол заточки опасных бритв, стамесок, кос и даже саперных лопаток;
1. УГОЛ ЗАТОЧКИ (анг. Point angle) – угол в градусах, подразумевающий величину между поверхностями образующих режущую кромку. В зависимости от инструмента под углом заточки может приниматься угол заострения, передний угол или угол резания. В заточке ножей и клинков обычно используются термины угол заточки и угол заострения. В обоих случаях, по умолчанию, данные углы означают их полное значение. Дополнительное уточнение требуется только при указании половинного угла заточки...
2. Конечный угол заточки любого инструмента выбирается исходя из его назначения, особенностей использования, свойств стали, геометрических размеров лезвия и возможностей в его заточке; 3. В данной таблице значения углов заточки указаны без возможного (но необязательного) микропдвода. Например: традиционный угол заточки железки рубанка обычно составляет 25°, но при этом, для увеличения ресурса, нередко рекомендуется микроподвод 5-10° - микроподвол 5° для обычных стамесок, а микроподвод 10° - для силовых стамесок работающих с ударными нагрузками. Еще пример: угол заточки европейских серийных кухонных ножей из бюджетных сталей часто составляет 40°, но при этом он может быть переточен в мастерской на 35° и с микроподводом на 5° и т.д.;
4. Угол заточки и мягкость стали столовых ножей определены избежанием повреждений фарфоровой тарелки при нарезании приготовленного мяса и овощей. Целесообразность их заточки определяется назначением и стоимостью самих ножей;
5. Углы заточки ножей для стейков приведены для мяса с прожаркой уровней BLUE RARE, RARE и MEDIUM RARE;
6. Диапазон углов заточки парикмахерских и маникюрных ножниц указан на основании личного опыта; 7. Для инструментов с выпуклой (конвекс) поверхностью указаны углы, выходящие на РК;
8. Углы заточки мед.инструмента взяты из книг В.Сабитова МЕД.ИНСТРУМЕНТЫ и И.Б.Гетьман "Оперативная Хирургия", геометрия микротомного ножа - microscopy-uk.org.uk; 9. Углы заточки опасной бритвы взяты на www.growleymonster.com; 10. Углы заточки топоров: источник; 11. Углы заточки стамески и железки рубанков приведены по данным книги "Идеальная кромка"/ (Рон Хок) без учета возможного микроподвода; 12. Величина градусов углов заточки поварских, кухонных (профессиональных и домашних) ножей и др. приведены по данным интернета, сайта CATRA.org, ножевого форума GUNS.ru, а также личного опыта...
P.S. Приветствуются отзывы, комментарии, мнения, советы. Критика, не подкрепленная конструктивным мнением расценивается как попытка втянуть автора в ненужный спор и будет удалена...
