место для рекламы
Показаны сообщения с ярлыком Клинок. Показать все сообщения
Показаны сообщения с ярлыком Клинок. Показать все сообщения

18 июля 2026

Почему после заточки нож перестал резать? Заметки заточника - 8

Почему после заточки нож перестал резать? Заметки заточника - 8

Недавно обычная заточка ножа привела к интересному разговору, после которого и была написана эта заметка. Надеюсь, что информация ниже будет интересной не только владельцам ножей, но и заточникам, которые эти ножи обслуживают...

Представьте, два одинаковых и одинаково заточенных кухонных ножа: одна сталь, одинаковый угол заточки (что-то популярное между 35-40 градусов) и одинаковые условия эксплуатации. Но у первого сведение до 0,4 мм, а у второго — от 0,8 мм. Как думаете, какой нож дольше сохранит рабочий рез?

В своих заметках я часто ссылаюсь на геометрию лезвия кухонного ножа, которая тонко сведенному ножу дает ряд преимуществ. Без геометрии не обойдется и эта заметка:


1. Рез геометрией. Когда вы шинкуете овощи, сведение до 0,4 мм работает как лазер — оно деликатно раздвигает волокна продуктов, почти не замечая сопротивления. А нож с сведением условно от 0,8 мм с первой секунды включает режим «колуна». На кухне он не столько режет, сколько давит. Вам приходится силой продавливать продукты с первого дня, даже когда режущая кромка (РК) все еще острая как бритва.

2. Жизнь после первичной остроты.  Любой кухонный нож на доске со временем теряет свой первичный «бритвенный» рез — тот момент, когда микросерейтор на кромке постепенно сглаживается, а сама РК минимально округляется. И вот тут начинается самое интересное: 

- Кухонник до 0,4 мм почти не замечает потери  начальной остроты и благодаря форме продолжает уверенно резать продукты просто за счет своей геометрии.
- Кухонник от 0,8 мм без идеальной заточки резать вообще отказывается. Как только микрозубчик начальной остроты ушел, из-за более широких подводов и большей толщины клинка возле РК блокируется проникающая способность ножа. Он начинает «мылить» — скользить по кожуре помидора или пленкам на мясе, вместо того чтобы зацепиться за них и резать. 

3. Физика на кухне: почему устает рука? Поскольку угол заточки у обоих ножей одинаковый, толщина сведения напрямую влияет на ширину подвода. У толсто сведенного ножа эта фаска в два и более раза шире и когда начальная острота уходит, эта разница кардинально меняет работу: 

- Как нож режет. Чтобы начать рез, нож должен проколоть верхний слой (например, кожицу помидора). Когда кромка подсела, нож до 0,4 мм за счет малой площади подводов создает значительно большее контактное давление и легко проваливается внутрь помидора. Подсевший нож от 0,8 мм из-за широких подводов распределяет усилие по большей площади, он скользит по продукту и сминает его  — вы давите все сильнее, а он просто мнет овощи.

- Усилие продавливания. После первого разреза лезвие должно пройти сквозь продукт. Нож до 0,4 мм работает деликатно — сопротивление минимально и он проходит сквозь сыр или картофель как по маслу. В случае с 0,8 мм, по мере углубления клинка в продукты, их все сильнее распирает широкими подводами ножа с обеих сторон от лезвия. Нож работает как колун и вместо чистого разреза вы получаете деформацию, разрушение продуктов и заклинивание (нож просто вязнет в плотных продуктах).

- Нагрузка на руку. Чтобы протолкнуть кухонный нож со сведением от 0,8 мм сквозь постоянно возрастающее сопротивление, вам приходится давить значительно сильнее. Рука устает быстрее, контроль над резом теряется. Твердые продукты начинают не резаться а разламываться, а более мягкие — продавливаться и давиться. При этом сама режущая кромка у ножа с толстым сведением может иметь такой же уровень затупления режущей кромки, как и у ножа со сведением до 0,4 мм, но субъективно для пользователя он уже стал ощущаться «абсолютно тупым ломом».


ПОДВОДЯ ИТОГ

Тонкое сведение легко «прощает» кухонному ножу потерю начальной остроты и, в зависимости от свойств стали, на дни и недели вытягивает комфортный рез на этапе рабочей остроты за счет своей геометрии.

Толстое сведение — намного сильнее зависит от состояния режущей кромки. Едва ушла начальная острота после еще недавно сделанной заточки, как нож сразу превращается в тупую полоску металла, а его владелец вздыхает: «ну вот, опять нож не режет»...

P.S. На заметку...

При этом важно помнить, что при каждой заточке лезвие ножа неизбежно утачивается в ширину, а толщина сведения медленно но верно растет — об этом я подробно рассказывал в заметке №5.

Владелец ножа постепенно привыкает к этому процессу, адаптируя силу своего нажатия. Привыкает, пока не наступит критический момент — нож окончательно переходит в категорию «колунов» и  с потерей начальной остроты перестает работать даже после идеальной заточки.

В качестве временной «реанимации» такого ножа можно использовать заточку в линзу или двухступенчатую заточку. Это слегка снизит сопротивление продуктов при резе. Однако глобально спасти положение сможет только кардинальное решение — профессиональный регринд (пересведение спусков ножа на гриндере).

Но даже эти варианты должны иметь экономическую целесообразность и учитывать возможное изменение внешнего вида, ножам же в обкладках (дамаск, ламинаты) регринд обычно не рекомендуется...

Всем хорошего дня и острых ножей!
Фото congerdesign с сайта Pixabay
ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Создана 03.07.26, посл.обновление - 03.07.26

17 июля 2026

Как очистить эльборовый (алмазный) брусок для заточки ножей от засаливания и убрать шлам.

Привет, друзья. Непростое время сейчас. И, признаюсь мне непросто найти силы и желание для публикации новых материалов в БЛОГЕ О ЗАТОЧКЕ. Тем не менее, я не хочу сильно его "запускать" и в планах у меня постепенное восстановление его работы...

Как в народе говорят - лучше один раз увидеть, чем десять раз услышать?  Поэтому сегодня очередное видео о чистке эльборовых брусков на медно-оловянной связке от засаливания.

Как очистить эльборовый или алмазный МО брусок от засаливания? Как убрать шлам с бруска на медно оловянной связке? Какие средства используются? Ответы а эти и многие другие вопросы можно найти в видео.

Очистка точильных камней и брусков от засаливания и шлама - это не такая и сложная задача, как может показаться. В видео ниже показаны эльборовые бруски полтавского завода на МО связке, но для способ очистки любых других эльборовых и алмазных точильных брусков на металлической связке идентичен...


Всем удачи и мирного неба над головой!

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Как выглядит нож через 1 год после оксидирования (травления) в лимонной кислоте.

Год назад я рассказывал об оксидировании ножа Мора из углеродистой стали в лимонной кислоте. Напомню, что оксидирование (травление, воронение) лезвия делается для увеличения коррозионной его стойкости, защиты от ржавчины и улучшения внешнего вида. Сама процедура травления в лимонной кислоте считается одной из самых простых, недорогих и доступных вариантов создания оксидной пленки на поверхности металла - ее легко повторить даже в домашних условиях.

Но насколько долговечно такое покрытие, например на протяжении года, при активном использовании ножа и минимальном уходе за ним? Точнее, почти без всякого ухода? Ведь известно, что ножи углеродистой стали требуют  повышенного внимая и ухода. О причинах и самом уходе за такими ножами более подробно я уже ранее рассказывал в материале УХОД И ХРАНЕНИЕ НОЖЕЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ.

Говоря о долговечности и прочности созданной в растворе лимонной кислоты оксидной пленки замечу, что изначально от такого способа оксидирования не было завышенных ожиданий. Конечно, оно менее долговечно по сравнению с травлением, используемым в производственных условиях или некоторых других, более затратных и сложных способах. Поэтому при оксидировании я не рассчитывал на слишком долгое сохранение такого покрытия. Тем более, при постоянном использовании и небрежном уходе за ножом.

В видео ниже показан нож, на котором оксидирование было сделано приблизительно год назад. Нож не жалели в эксплуатации, поэтому он имеет тот вид, который имеет. Впрочем, все показано в видео ниже.


На первый взгляд вид ножа может показаться шокирующим. Но это только на первый взгляд. Следы коррозии хоть и выглядят пугающе, но они не имеют раковин - коррозия не переросла питтнговую и легко удалится за, в прямом смысле слова, несколько секунд.

Я буду делать каких либо выводов, надеясь на опыт и мнение читателя и зрителя. Только напомню - подпишитесь на мой канал.

На этом все. Всем удачи и хорошего дня! 

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

D2 — это стандарт или марка американской стали?

 

Привет, друзья! В последнее время я все чаще встречаю сообщения и комментарии на различных интернет-площадках о том, что обозначение D2 на клинках серийных китайских ножей — это не марка стали, а американский стандарт AISI D2. А раз это стандарт, то на любой приблизительно совпадающей по составу стали можно легко и свободно написать заветные буквы «D2».

В этой небольшой заметке я попробую разобраться, что такое стандарт AISI, где и с чем его «едят» и какая ножевая сталь на самом деле скрывается за этим обозначением.

Что такое AISI и как появился стандарт?

Собственно говоря, AISI (American Iron and Steel Institute — Американский институт чугуна и стали) — это крупнейшая ассоциация из нескольких десятков американских компаний. Они занимаются добычей железной руды, а также разработкой и производством самых различных марок сталей.

Ассоциация была основана еще в XIX веке. В данный момент она реорганизована в Североамериканскую организацию торговли сталью и представляет интересы производителей США, Канады и Мексики. Начиная с XX века AISI тесно сотрудничает с другой известной структурой — SAE (Society of Automotive Engineers — Сообщество автомобильных инженеров).

Слияние систем: AISI/SAE

Некоторые источники утверждают, что именно SAE в начале прошлого века первой начала разработку системы нумерации металлов. Подобные усилия по созданию единой системы предпринимал и институт AISI. Через несколько десятилетий обе инициативы были объединены в общую систему обозначения марок сталей под названием AISI/SAE.

Кстати, в 1995 году AISI передала всю поддержку и обслуживание этой системы именно инженерам из SAE, которые успешно занимаются этим по сегодняшний день. Причина банальна и проста до анекдотичности: AISI никогда самостоятельно не писала никаких технических спецификаций (как указывает Джон Э. Брингас в «Справочнике сравнительных мировых стандартов стали»).

Так что же пишется в сертификатах?

В контексте системы AISI/SAE современные сертификаты американской стали обычно ссылаются как на SAE, так и на AISI, хотя и не всегда с точным разграничением.

Например, в официальных документах на металл это выглядит так: В поле «сплав/марка» сертификата конкретной партии стали может быть указано просто D2, AISI D2 или SAE D2.

Если техническая спецификация заказчика полностью соответствует сертификату производителя, то данная сталь считается приемлемой и эквивалентной.

Таким образом, D2 — это одновременно и конкретная марка инструментальной стали со строго определенным диапазоном химических элементов, и элемент стандартизированной американской системы обозначений.

Спецификации заказчика: ASTM и UNS

По большому счету, номер сплава — это лишь общий классификатор. В то же время спецификация заказчика (например, «D2 в соответствии с ASTM A-681» или «D2 в соответствии с UNS T30402») может сужать требования к металлу до очень конкретного стандарта. К слову, в США сталь активно производится по стандартам UNS и ASTM, которые в последнее время стремительно набирают популярность.

Как это применимо к ножевой тематике? Все очень просто. Если разработчик ножа в своей технической спецификации указывает «AISI D2», то очевидно, что для клинков будет закуплена сталь, в сертификате которой значится именно «AISI D2». Если же ножевой бренд затребует сталь по стандарту ASTM A-681, то именно её он и получит. При этом в обоих случаях на клинках серийных ножей будет стоять клеймо не просто с абстрактной аббревиатурой D2, а с четкой надписью — AISI D2 или ASTM A-681. То есть той самой маркой, которая официально указана в сертификатах производителя.

Мировые стандарты: от ДСТУ до JIS

Нужно помнить, что в каждой стране действуют свои национальные стандарты изготовления и обозначения металлов. Например:

- в Украине и на постсоветском пространстве стали маркируют по стандартам ДСТУ и ГОСТ;
- в Болгарии действует стандарт BDS;
- в Германии — DIN и W-Nr;
- в Китае — GB;
- в Японии — JIS и так далее.

Конечно, я здесь не «открою Америку»: среди стандартов разных стран существуют сплавы с очень похожим химическим составом, но с совершенно разными названиями и своими технологическими нюансами производства. Такие металлы называют приблизительными (или приближенными) аналогами, ну или совсем просто — аналогами.

Какие аналоги есть у ножевой стали D2?

Для американской инструментальной стали AISI D2 (угадайте с одного раза, на предприятиях какой ассоциации её изначально разработали?) приближенными аналогами в мире будут:

- Cr12Mo1V (или GB Cr12Mo1V) — в Китае;
- Х12МФ (ДСТУ Х12МФ / ГОСТ Х12МФ) — в Украине и ближнем зарубежье;
- SKD11 (JIS SKD11) — в Японии;
- X150CrMoVCo12 (DIN) и 1.2061 (W-Nr) — в Германии.

В данном примере все эти стали близки по своему составу и свойствам, являясь аналогами друг друга. Однако они выплавляются в разных странах, по схожим, но не идентичным технологиям, и поэтому имеют совершенно разное обозначение. По этой логике, маркировать китайский или украинский сплав просто буквами «D2» без ссылки на американский стандарт — технически некорректно.

Честность перед покупателем: как должно быть на самом деле

На этом этапе мне все кажется нормальным и логичным. Будет правильным и всем понятным, если соблюдаются и работают все действующие в той или иной стране юридические формальности и права, а на клинке ножа написано всё ровно так, как оно есть. То есть, если лезвие сделано из американской стали, то на нем должно быть написано D2. Если из украинской — Х12МФ, а если из китайской — Cr12Mo1V.

Во многих случаях производители ножей указывают в том числе стандарт или систему обозначения марки стали. Но «во многих» — это не во всех. Зато это действительно будет правдой. Самой что ни на есть настоящей. И так будет честно по отношению не только к металлургам, но и к покупателю… Или я не прав?

Я не «держал свечку» и не знаю, почему на некоторых клинках китайских ножей за условные 20$ красуется клеймо с обозначением американской марки стали D2, якобы сделанной по стандарту AISI или SAE. Понимаю, кто-то из читателей подумает (или даже напишет в комментариях), что это указана не марка стали, а американский стандарт AISI D2 (кстати, а почему тогда не SAE D2?), и сталь там внутри может быть абсолютно любая.

Парни, давайте на чистоту: клеймо с указанием марки стали на клинке — это именно та сталь, которая указана в сертификате ее производителя, а не марка ее аналога и не название стандарта! Независимо от того, на каком заводе и в какой стране эту сталь сварили. Если в официальном сертификате на плавку написано Cr12Mo1V или SKD11, то и на клейме должно быть выбито Cr12Mo1V или SKD11, а никак не D2.

Личный опыт: пример из практики заточника

Только для примера. Ко мне в заточку попадает много разных ножей от украинских мастеров и брендов. Классные, кстати, ножи! Среди них нередко встречаются как экземпляры из оригинальной американской стали D2, так и сделанные из отечественного аналога — стали Х12МФ.

Причем эти ножи часто выпускаются одним и тем же производителем. Известный бренд или нет — неважно. Важно то, что все они идут со своими честными клеймами на клинке: если мастер поставил американскую заготовку, то пишет D2, а если нашу — Х12МФ. И никаких маркетинговых уловок.

Конечно, я прекрасно понимаю, что по большому счету эти споры бесконечны. Все равно 95 из 100 владельцев бюджетных китайских ножей за те самые условные 20$ останутся при своем мнении. Поэтому закругляюсь и еще раз напоминаю: все вышесказанное — это только мое личное мнение, а оно, как известно, всегда скромное. 😉

Всем удачи, острых ножей и хорошего дня!

Фото: pixabay.com

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

16 июля 2026

Оксидирование ножа (травление, воронение) в лимонной кислоте - просто о сложном

Давно хотел рассказать об нанесении защитного слоя на клинки из углеродистой стали ножа. Операция довольно простая, но мало кто из владельцев таких ножей обращает на нее свое внимание. А зря.

Вспомнив всем известную поговорку, что лучше один раз увидеть, чем семь раз услышать, весь процесс оксидирования ножа я показываю в видео. Процесс действительно простой, но и он имеет свои нюансы.

В данном случае оксидирование лезвия ножа Morakniv Companion из углеродистой стали. Сделано для увеличения коррозионной стойкости его лезвия, защиты от ржавчины и улучшения внешнего вида. Другие названия - травление, воронение, чернение.


Выполняется путем создания оксидной пленки на поверхности металла. В самом простом и доступном исполнении может быть сделано в домашних условиях - с помощью лимонной кислоты.

Думаю, не ошибусь если скажу, что это самый доступный вариант. Говоря о прочности созданной таким образом оксидной пленки замечу, что конечно она менее долговечна по сравнению с травлением, используемым в производственных условиях. Поэтому не стоит рассчитывать на слишком долгое сохранение такого покрытия при постоянном использовании и небрежном уходе за ножом.

Также обращаю внимание читателя (и зрителя) о необходимости тщательного обезжиривания лезвия ножа. Это важный момент, но впервые выполняя оксидирование на него почему-то мало обращают внимание.

Собственного говоря и само видео:


Всем удачи и хорошего дня!

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Заточка кухонных ножей Yaxell из сталей VG-10 и SG2.


В заточке пара японских ножей Yaxell из серий RAN и GOU. Фотография выше показывает состояние ножей ПОСЛЕ исправления и заточки. Сразу отмечу, что ножи работают на одной кухне и имеют приблизительно одинаковые повреждения режущей кромки.

Также замечу, что эти ножи сделаны с сердечников из стали VG-10 в обкладках из заявленных 34 слоев с каждой стороны из более недорогой нержавеющей стали. Такая технология заметно снижает конечную стоимость готового изделия, хотя цена этих ножей и так звучит довольно внушительно.


В Блоге о Заточке раньше я рассказывал о ламинированной стали - что это такое, как делается и зачем применяется. Если читателя интересует этот момент, то см. статью "Ламинированная сталь для ножей - что это такое и зачем нужно"...

Первым в заточке оказался нож Yaxell RAN  сантоку из стали VG-10, длиной клинка 165 мм и рукоятью из микарты. На кромке множество мелких сколов, среди которых выделялся участок с несколькими более крупными сколами:

10 июля 2026

Ламинированная сталь для ножей - что это такое и зачем нужно.

Нож из ламинированной стали, ламинатной, плакированной, в обкладках, с трехслойным лезвием, в дамаске из 69 слоев и т.д. - такие характеристики часто можно встретить в описании самых разных ножей, простому пользователю которых не так просто разобраться в том, что они из себя представляют. Попробуем сделать это вместе?

В упрощенном варианте, нож из всех перечисленных выше вариантов представляет собой лезвие, сделанное из нескольких слоев стали, а не из одного однородного сплава. Например, клинок из трехслойного ламината имеет центральный слой из основного металла, покрытый с двух сторон другой сталью.


Как правило центральный слой - это дорогая углеродистая или нержавеющая сталь, с хорошими характеристиками твердости, вязкости, износоустойчивости и приятным резом. Ее обкладки делают из более простой, более мягкой и обычно нержавеющей стали, которая улучшает сопротивление коррозии, вызванные ударами повреждения, упрощает уход и хранение ножа, улучшает эстетический вид и т.д.

Производители такую сталь называют ламинированной (laminated steel) или плакированной (clad metal). Ножевые магазины дополнительно могут указать, что нож сделан из такой-то марки стали в обкладках из нержавеющей стали. При этом сами обкладки могут иметь и большее число слоев, выполнены из более дорогой или дешевой стали, но само лезвие всегда имеет сердечник из твердой стали.

Но лезвие может быть изготовлено из плакированного материала без сердечника. В этом случае, к примеру, две марки стали плакированы поочередными слоями. После ковки такое лезвие имеет отличную режущую способность, прочность и ударную вязкость. А не повторяющийся рисунок лезвия напоминает дамасскую сталь с выходом самого рисунка на уровень режущей кромки (РК) ножа.

Похожий рисунок образуется при многослойных обкладках на лезвиях из ламинированной стали. Только в этом случае, из-за наличия центрального слоя, рисунок не выходит на РК. Маркетологи такую модель лезвия иногда называют "дамасской", хотя к дамасской стали и она не имеет ни какого отношения.

На фото ниже - фотографиях из сайта известного производителя различных японских сталей TAKEFU SPECIAL STEEL CO., LTD, которые хорошо иллюстрируют популярный трехслойные и многослойный ламинат:

На снимке: слева - участок лезвия из трехслойной ламинированной стали; справа - участок лезвия из многослойной ламинированной стали.

Ниже, на снимках из того же источника показан двухслойный ламинат, который более популярный среди изготовителей классический японских кухонных ножей (также он используется при изготовлении ножниц, долот, рубанков и другого столярного инструмента) и лезвие из более сложного плакированного материала без центрального слоя, когда слои минимум двух разных марок стали чередуются друг с другом:

На снимке: слева - участок лезвия из двухслойной ламинированной стали, справа - лезвие из плакированного материала без сердечника.

Также интересен и рисунок спусков ножей с выходом на режущую кромку - он хорошо показан на фотографиях выше и позволит без особых проблем ориентироваться в многообразии современных ножей, сделанных из подобных материалов.

Как делают ламинированную сталь? На примере трехслойного ламината, если простить процесс - после шлифования обкладок их монтируют с более твердой сталью в качестве сердечника, сваривают по краям, затем сборный лист металла поступает на горячую прокатку где заметно уменьшается в толщине, потом холодная прокатка,очистка от шлама, осмотр и контроль.


На этом всё.

Всем удачи и острых ножей!

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

09 июля 2026

Заточка кухонного ножа Tramontina Professional Master. Просто, но со вкусом))


Заточна ножа Tramontina Professional Master модель 24620/086 с клинком из стали 1.4110. Совсем недавно в эксплуатации (состояние нового), если судить по внешнему виду. Повреждений нет и заточка не вызвала ни каких сюрпризов. Нож всем хорошо известный, тем не менее с удовольствием повторюсь - на мой всегда субъективный взгляд кухонные ножи Tramontina из серии Professional Master имеют оптимальное сочетание цены, качества изготовления и свойств стали. На сегодня, из серии PRO китайские "трамонтины" мне еще не встречались.


При заточке использовались следующие масляные камни - India Fine, Борайды 600-800-1200, Hard Translucent Arkansas. 1200 Т2 очень неплохо подготовил подводы ножа к финишу. Транс Арк добавил остроты и мягкости реза, хотя и с небольшой потерей агрессивности. Финишным камнем не переработал, поэтому сколов на лезвии при эксплуатации ножа не будет. Для этого ножа, по большому счету, с головой хватило бы и бразильского сланца, но субъективно после этого арканзаса кромка несколько дольше сохраняет заданную при заточке начальную остроту...

В итоге получился неплохо заточенный нож, который без сомнения будет радовать своего владельца. При поддержке последним рабочей остроты мусатом приблизительно раз в 5-7 дней, в следующий раз этот нож в заточке я увижу через 6-8 месяцев, а если пользоваться мусатом раз 1-2 дня - через 1,5-2 года.


Что еще добавить? Угол заточки 40 градусов, длина лезвия 15 см, толщина сведения 0,3-0,4 мм. И опять показалось, что сталь не дотягивает до своих минимально обещанных 56 HRC. Может действительно кажется? Но перед этим затачивал набор из X30Cr13 и, если субъективно, то разница не сильно и большая. Может в пределах 1-2 ед, не более.

Далее на фото - вершина этого ножа после заточки:


На снимке ниже видно пятку, форму которой я оставил без изменений. Сама пятка немного притуплена. В принципе, ее притупили еще на заводе, забыв полностью снять заусенец, который наверно царапал палец при работе ножом:


Обух Tramontina Professional Master был отшлифован с последующим полированием. На снимке ниже видно, что при этом я слегла задел ручку, которая при заточке ножа была защищена скотчем. Заметил это уже после фотографирования и оставил как есть.


Всем удачи и острых ножей!


ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Виды замковых механизмов складных ножей.

Можно сколько угодно рассказывать о складных ножах, свойствах сталей их лезвий, особенностях заточки и ухода, но любой владелец такого ножа справедливо заметит, что его основным элементом является его замковый (или запирающий, как его еще называют) механизм. О некоторых основных механизмах блокировки лезвий карманных ножей и пойдет речь в этом материале. Первыми рассмотрены три самых распространенных (по многим отзывам) типов блокировки: LINER LOCK, BACK LOCK и SLIP JOINT.

LINER LOCK (Walker lock)

Одним из самых популярных механизм блокировки лезвия считается замок LINER LOCK. При открытии лезвия ножа с таким механизмом L-образный разрыв на вкладыше позволяет   лайнеру перемещаться вбок от положения покоя до центра ножа, где он упирается в хвостовик лезвия, фиксируя его на месте. Чтобы разблокировать лезвие и вернуть и вернуть нож в закрытое положение лайнер должен быть сдвинут в сторону. В этом случае листовая пружина снова упрется в ручку и позволит вращение лезвия ножа.
Базовая конструкция замка LINER LOCK использует лайнер вырезанный и изогнутый для сознания эффекта пружины, позволяющей зацеплять хвостовик лезвия при открытии ножа. В то же время, давно используется модификация этого механизма, приписываемая ножевику Майклу Уокеру, который сделал два важных улучшения: использование стопорного штифта для точного позиционирования лезвия при открытии и стопорный шарик в замке лайнера для обеспечения мгновенного открывающего действия и предотвращения случайного открытия лезвия.

В целом, замок LINER LOCK считается недорогим и простым в использовании. Он знаком практически всем, кто когда либо использовал карманный нож. Да и быстрое открытие, при наличии шарикового фиксатора только добавляет положительных моментов этому механизму. С другой стороны - при закрытии лезвия пальцы находятся на его пути и надо проявлять осторожность. При покупке ножа с таким замком обратите внимание на момент контакта лайнера с лезвием. Такой контакт может быть ранним или поздним. Раннее зацепление, ближе к стороне запирающего лайнера, считается намного безопаснее, чем позднее. Если лайнер зацепляется слишком поздно, то лезвие может закрыться в вашей руке...


BACK LOCK (Spine lock, Lockbac)

Среди замков, которые используются в настоящее время BACK LOCK, пожалуй, является самым старым. Этот механизм легко узнается по выступающему рычагу на задней части рукоятки ножа. По сути, этот рычаг представляет собой коромысло, одна часть которого захватывает в скрытой части лезвия, блокируя тем самым его от случайного открытия, а нажатие на выступающую часть этого коромысла разблокирует лезвие и приведет к закрытию ножа.
Есть несколько разновидностей такого механизма и все они тоже имеют свои названия. Но во всех случаях, для предотвращения вращения лезвия по часовой стрелке используется или конечная часть самого коромысла или стопорный штифт и во всех случаях, для предотвращения вращения лезвия против часовой стрелки применяется зацепление крюков скрытой части лезвия и коромысла.

Один из вариантов, с названием Tri-Ad Lock, разработала и использует компания Cold Steel. Этот замок предусматривает установку штифта перед коромыслом, который должен снять лишнее напряжение в работе и механизма и улучшить вопросы с его изнашиваемостью.
Еще пример. Замок Power Lock был разработан Spyderco для их одного из самых больших складных ножей Tatanka, имеющих 5-дюймовое лезвие (11,5 дюймов в открытом состоянии). Здесь,для увеличения усилия блокировки, применена двухкомпонентная компоновка с блокировочной планкой и вращающимся кулачком.

Все замковые механизмы типа LOCK BACK, как правило считаются довольно прочными и в своем большинстве не нуждаются в специальном уходе, хотя будет совсем не лишней очистка доступного пространства углом сложенной вдвое визиткой или сжатым воздухом. При этом, у таких замков встречается износ сопрягающих поверхностей запирающих элементов, особенно у ножей Emerson Wave. Кроме этого, ножи с такими замками традиционно не считаются самыми легкими. Также потребуется внимательность при закрытии лезвия ножа одной рукой - палец будет находиться на пути закрывающегося лезвия...

SLIP JOINT

Нож с механизмом SLIP JOINT без фиксации лезвия представляет собой плоскую пружину, которая удерживает лезвие открытым или закрытым. Но несмотря на то, что SLIP JOINT не предусматривает блокировку лезвия в его открытом положении, он по прежнему является популярным решением для карманных ножей. Проскальзывающее соединение использует давление пружины чтобы удержать лезвие открытым. Это также означает, что при определенном направленном давлении нож может закрыться. В некоторых механизмах SLIP JOINT моет использоваться т.н. половинное пятно в промежутке между открытым и закрытым положением.

SLIP JOINT часто применяется в традиционных карманных ножах, например Victorinox, и часто продаются в странах, где запрещено ношение складных ножей с механизмами фиксации лезвия. Как правило механизмы SLIP JOINT довольно жесткие и требуют двух рук для открытия и закрытия. При длительном использовании часто наблюдается загрязнения, которые со временем могут вызвать затруднения при использовании ножа. В этом случае поможет чистка и смазка, но их делают очень редко. Тем не менее, традиционно  этот механизм отличают простота, надежность и почти бесшумное открытие и закрытие лезвия...

FRAME LOCK (Monolock, Reeve Integral lock)

После LINER LOCK, замковый механизм FRAME LOCK пожалуй является не менее популярным типом замка на современных складных ножах, особенно в их более высоком ценовом диапазоне. Его иногда называют Reeve Integral Lock (RIL) от Криса Рива который впервые использовал FRAME LOCK в 1990 году.

Сама идея похожа на LINER LOCK, но более оригинальная и простоя. Здесь сам запирающий штифт имеет значительно толстую конструкцию и является частью ручки ножа. Вырез вдоль оси имеет рельефный разрез, который и создает внутреннее давление. При открытии ножа блокировочный входит во внутрь и зацепляет хвостовик лезвия, что зафиксировать его на месте. Стопорный штифт, установленный выше и спереди от радиуса поворота фиксирует конечное положение при открытии и помогает устранить износ блокировочной штанги.

Простой в теории и хороший в исполнении механизм блокировки FRAME LOCK, для ножа с открытым лезвием, обеспечит большую поверхность зацепления и механическую прочность. FRAME LOCK считается простой и прочной конструкцией с минимальным числом элементов. Механизм может управляться одной рукой, но и здесь будет важно правильное напряжение поворота. При покупке и эксплуатации ножа с таким механизмом стоит обратить внимание на износ на лицевой стороне замка, который проявляется как странное, неплавное движение. Также может быть критично и неточная сборка и геометрия самого замка, выражающуюся в вопросах к  вертикальной блокировки.

Отмечу, что в последние годы к этому замку был сделан ряд дополнений для улучшения работы и безопасности блокировки.

Добавлю, что вариантом FRAME LOCK является довольно редко встречающийся замок BOLSTER LOCK, у которого часть больстера служит запирающей пластиной...


COMPRESSION LOCK

Еще один вариант улучшения известного механизма LINER LOCK. Был разработан и запатентован компанией Spyderco. Известен, в первую очередь, применением в популярном фолдере Paramilitary 2. Замок COMPRESSION LOCK также использует разделенный лайнер, который срабатывает при открывании лезвия. При этом сам лайнер входит между неподвижным стопорным штифтом и хвостовиком лезвия. Это добавляет ему прочности и делает более простой эксплуатацию ножа, т.к. при закрытии ножа ваши пальцы ни когда не будут находиться на пути его лезвия.


Этот механизм иногда называют перевернутым LINER LOCK. Кроме перечисленных выше достоинств, замок COMPRESSION LOCK отличает простота применения и довольно высокий коэффициент ожидания. При его изготовлении требуется точности при механической обработке и настройка поворотного натяжения при сборке. Последнее можно отрегулировать затянув с обеих сторон опорный винт и слегка ослабив стопорный штифт.

BUTTON LOCKS

Механизм BUTTON LOCKS традиционно используется автоматических ножах - при нажатии на кнопку лезвие отпускается и его открывает скрученная пружина. При полном открытии цилиндрический плунжер входит в зацепление с хвостовиком лезвия. Кнопка этого механизма блокирует открытое или закрытое лезвие, предотвращая случайное открытие если кнопка не нажата.


В настоящее время замки BUTTON LOCKS можно встретить у ножей (например) William Henry, Hogue Knives или некоторых моделей Ganzo. К преимуществам замка можно отнести немалую силу запирания лезвия, безопасность для пальцев при закрытии и легкость открытия/закрытия лезвия. И все это в противовес сложности и дороговизны изготовления. Кроме этого, полиция может справедливо заподозрить наличие у вас автоматического ножа. Поэтому будет не лишним юридическое подкрепление, что это совсем не так...

AXIS LOCKS

Разработка от 1998 года известной ножевой компании Benchmade, точнее их сотрудников - Билла Мак-Хенри и Джеймса Уильямса. Сразу отмечу, что этот замок, забыв о патентном праве использует Ganzo (Китай). Особенности блокировки AXIS LOCKS значительны и значительно улучшают функцию пользования ножами. Прежде всего, это сила. Любой рукой лезвие может легко приводиться в действие для своего открытия или закрытия, без всякой необходимости помещать пальцы в траектории движения лезвия. Не менее впечатляющей является легкость и плавность с которой функционируют механизм и лезвие. У AXIS LOCKS нет традиционных трущихся частей, что действия делает еще более плавным.

Замковый механизм AXIS LOCKS кажется прост в своем исполнении: стальная полоса проходит в слоты, разрезанные в ручках и лайнерах, проходя через оба. Две пружины, названные Омега (их форма напоминает греческий символ Ω) обеспечивают равномерное натяжение по сторонам стержня. На задней части хвостовика имеется вырез и при движении пружины перемещают стержень в этот вырез, упирая для повышения надежности лезвие в стопорный штифт.


Благодаря патенту Benchmade существует несколько различных вариантов замка AXIS LOCKS, работающих по одному принципу, но использующие различные стилевые компоненты, в соответствии с требованиями дизайна.

Так, один из вариантов с названием BALL BEARING LOCK разработаный Эриком Глессером по идее Сола Глессера (запатентован компанией Spyderco) выполнен в виде упрощенного подхода к AXIS LOCKS. Здесь, в качестве блокировочного элемента используется стальной шарик, который входит в зацепление с лезвием ножа с помощью одной одной спиральной пружины, которая и обеспечивает натяжение.

Еще один вариант - замковый механизм ARC-LOCK от компании SOG, очень похожий на базовый AXIS LOCKS и который можно встретить в ножах SOG Specialty Knives. Вместо движущимся вертикальным направлением рычага этот замок имеет рычаг, который перемещается по дуге. Из SOG Knives: "...  ARC-LOCK устанавливает стандарт в тактической технике. Он обладает всеми атрибутами ножевых дизайнеров, которые неустанно ищут, но редко находят".


Если говорить в целом о механизмах с концепцией ARC-LOCK, то они достаточно сильны, хотя при этом и не требуют большого усилия для легкого открытия и закрытия лезвия. И это можно делать несколькими способами, любой из которых убережет пальцы вашей руки на пути закрывающегося лезвия. Но может сломаться пружинка, особенно пружинки Омега у Benchmade - они гораздо легче, чем торсионные пружины у замков LINER LOCK и LOCK BACK. Обратите внимание, если блокировка лезвия включается неравномерно, то это может быть признаком того, что пружина скоро выйдет из строя. Замки ARC-LOCK содержат сложные движущие части, которые восприимчивы скоплению грязи. Традиционно эти замки также требуют довольно деликатной настройки для сбалансированного и плавного движения лезвия...

COLLAR (TWIST) LOCK (Viroblock или Ring lock, Cogwheel lock)

Замок  COLLAR (TWIST) LOCK всегда легко узнаваем. Особенно на французских складных ножах производства Opinel. Работа механизма требует поворота кольца в верхней части рукоятки ножа для его открытия или закрытия. Вы просто поворачиваете кольцо, пока лезвие не выровняется с вертикальным слотом, чтобы его можно было открыть. Чтобы зафиксировать лезвие надо повернуть вертикальный паз.


К преимуществам можно отнести простоту конструкции и дешевизну изготовления. К недостатку - то, что поворотное кольцо нуждается в техническом обслуживании, которое считается нормальным после длительного использования. Обслуживание обычно сводится к подгибанию кольца, его чистку и смазку.

===
Пожалуй, на этом можно и закончить статью. В заключении добавлю, что популярный вопрос: какой тип замка лучше для складного ножа? - вряд ли найдет однозначные ответы, т.к. разные типы замков подходят для разных стилей ножей и разных целей...

Источники: knifeinformer.com (в т.ч. эскизы), lansky.com, www.osograndeknives.com, everydaycarry.com (фото в заголовке), springerphotographics.com (фото), Википедия.

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Создана 01.10.18, посл.обновление - 01.10.18

07 июля 2026

HHT (Hanging Hair Test) - тест остроты РК лезвия.

ННТ - довольно популярный тест. Знаю о нем давно, но только сейчас решил подробно рассказать, что он собой представляет. Самое раннее упоминание о HHT я нашел от апреля 2009 г на форуме любителей опасных бритв (все ссылки см. в конце статьи). Там же есть и его самое подробное описание, которое можно встретить в интернете и часть которого, в переводе, приводится в этой статье. Автором теста предположительно является пользователь с ником "by Bart".

Тест HHT (от Hanging Hair Test - дословно: тест подвешенного волоса) является одним из нескольких тестов остроты (есть еще TST, TPT, TNT и AHT тесты), часто используемых теми, кто занимается заточкой опасных бритв. Для того, чтобы получить все преимущества от использования HHT, нужно понимать, что он может и не может сделать. Парни, которые его придумали, считают что частичное представление о методике теста HHT может привести к неправильным выводам. Поэтому для HHT, как и для других тестов, необходимо знать как правильно его провести и оценить результаты.

Прежде, чем погрузиться в суть дела, превратив "трюк" в ценный метод измерения, мы должны понимать, что все тесты - это просто помощь, которая поможет нам выполнить доводочную и финишную работу. Поэтому использовать или не использовать информацию, представленную в статье это уже вопрос личного характера.

ПОДГОТОВКА И ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ

Соберите небольшую прядь вымытых и хорошо промытых волос, скрепив ее со стороны корней. Помните, что темный пигмент ужесточает волосы. Обрежьте прядь примерно по длине 60 мм и храните в небольшом контейнере для дальнейшего использования. Возможно вам в дальнейшем будет удобнее, если вы как-то отметите корневую сторону волос. Данной пряди, как единого источника, будет достаточно для оценки тестов в течении нескольких лет. Это даст более надежные результаты, чем выдергивание волос по одному из головы (вашей или вашей жены), когда, например, HHT-4 может быть пройден с одним источником волос, а ННТ-2 с другим. Это может стать разочарованием для начинающих. В идеале тестер ННТ проверит свои стандартные волосы на нескольких кромках и будет знать, как как он отреагирует на разные уровни остроты.


Приступая к проведению теста, для избежания возможных отклонений в результатах, из-за колебаний влажности условий хранения, смочите один или несколько волосков. Это легко сделать протащив волос, зажатый между мокрым большим и указательным пальцами. Дайте волосу несколько секунд, чтобы впитать влагу. При выполнении теста держите волос со стороны корня и слегка наклоните лезвие бритвы от себя - это значительно увеличит возможность захвата и перерезания волоса кромкой между стыками чешуек кутикулы. Бритву лучше держать в доминирующей руке с направленной вверх РК. Волосы по РК нужно проводить медленно. Ни при каких обстоятельствах вы не должны ударять волос или выполнять действия, похожие на быстрые и резкие движения.

ШКАЛА ВОЗМОЖНЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ:

ННТ-0 (бритьё). Волос может быть срезан непосредственно в точке удержания. Строго говоря, это не является настоящим тестом HHT, но говорит о том, что режущая кромка может брить. Все другие попытки должны быть сделаны на расстоянии не менее 12-13 мм от точки удержания волоса.

ННТ-1 (скрипка). Кромка не режет волос, но волос  "играет на скрипке" по РК бритвы. Ситуация вызвана тем, что кромка поймала стыки чешуек кутикулы, но она недостаточно острая, чтобы проникнуть между ними. На некоторых бритвах можно услышать слабый звон, а на всех бритвах - почувствовать кончиками пальцев, которыми удерживаются волосы.

ННТ-2 (строгание). При протягивании по РК, кромка ловит волос и расщепляет его в продольном направлении. Пример выполнения теста ННТ-3 можно посмотреть на ЭТОМ видео отJorge Jordan.

ННТ-3 (срез с захватом). При минимально протягивании по РК, кромка ловит волос и перерезает его.  Отрезанная часть падает с отскоком.

ННТ-4 (срез). Волос срезается сразу при касании РК. Он по прежнему отскакивает.

ННТ-5 (бесшумный срез). При касании РК волос перерезается и падает тихо, без отскока.

По своей сути, тест остроты ННТ является весьма и весьма спорным. Конечно, у него есть плюсы и минусы. По существу, при пользовании бритвой, не прошедшей тест на некоторых волосах, бритье может быть комфортным; а для некоторых бритв, прошедших тест ННТ бритье может вызывать проблемы. Помните, что опыт применения теста будет личным для каждого человека. Нет ни какого смысла обсуждения ННТ за исключением того, практически нереального, случая, когда этот тест будет тщательно откалиброван. ННТ является очень информативным для вас, но не позволит провести какие-либо сравнения с результатами HHT других людей. Но даже в этом случае, только полное бритье личной опасной бритвой может дать справедливую оценку.

ИНТЕРПРЕТАЦИИ

1. Если при проведении теста волосы падают далеко от бриты, то ваша кромка находится в отличном состоянии, для того, чтобы приступить к бритью.
2. Если волосы ловятся (цепляются) при протягивании или слышны звуки, то ваша кромка имеет участки с меньшей остротой, но она все же может обеспечить очень комфортное бритье. Если при этом уровень комфорта бритья недостаточен, то бритва может быть отточена до полного прохождения теста HHT.
3. Если бритва цепляет волос и рвет его вниз, (не разрезая пополам), то очень маловероятно, что кромка является достаточно острой для хорошего бритья.

На этом. всё. Добавлю, что моей заслуги в написании этой статьи нет - я только перевел и собрал воедино ту информацию, которую предоставили авторы этого теста (все ссылки см. ниже)...

P.S1. Если у читателя есть необходимость, то в данный тест можно углубиться намного дальше и глубже, как это делает его автор, описывая маркеры для использования своего теста и примеры таблиц ожиданий от применения используемых материалов для заточки и доводки бритвы - очень подробный отчет об этом, пожалуйста, прочитайте на ЭТОЙ странице (язык англ).
P.S2. В статье использованы материалы работ: Hanging Hair Test, from trick to probing method, Hanging Hair Test, Sharpness tests explained...


ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Создана 23.06.15, посл.обновление -

21 февраля 2026

Узкие подводы и реальная геометрия ножа: Заметки заточника - 6

Заточка ножа Boker Burnley M390

Недавно в работу принесли новый нож с просьбой сделать его острым, не меняя ширину подводов и угол заточки - как позже оказалось, угол был 62 градуса при сведении 0.6-0.7 мм (фото в заголовке). В заточке этот обычная просьба, но сейчас она послужила поводом написания данного материала для Заметок заточника...

Каждый ножеман знаком с этим чувством: достаешь из коробки новенький нож, ловишь блик на идеально ровной, иногда почти зеркальной и - главное узкой полоске подвода. Нож выглядит красиво. Аккуратно. Дорого. Но стоит дойти до нарезки более-менее плотных продуктов или дерева, как энтузиазм угасает. Нож "мылит", неохотно лезет в материал и требует излишнего давления. Почему так происходит? Давайте разберем извечный конфликт интересов между эстетикой тонкой линии подвода и эффективностью реза.

С точки зрения дизайна, узкий подвод (условно та самая заточенная кромка) считается признаком высокого класса. Он не перетягивает на себя внимание от спусков клинка - будь то в обработке сатин или стоунвош. А на ноже с толстым обухом и широкими спусками узкий подвод сразу создает иллюзию "скальпельной" тонкости.


Проблема в том, что ширина подвода напрямую зависит от двух факторов:
1. Толщины сведения (насколько тонко металл согнан к РК).
2. Угла заточки.

Если нож сведен толсто (например, в 0.7-0.9 мм), то единственный способ оставить подвод узким и "красивым" - это сделать угол заточки 45-50 и более градусов.

Я уже говорил об этом, многие серийные бренды намеренно увеличивают угол заточки "из коробки". Это делается для тактильности и живучести кромки. Чем больше угол, тем сложнее неопытному пользователю "поймать" скол, выкрашить или замять сталь, повредив клинок при нецелевом использовании ножа (например, если он решил вскрыть консервную банку, ударить по кости или гвоздю).

Я не буду перечислять бренды, которые часто грешат большими углами (зачастую выше 40-45, нередко и далеко за 50 полных градусов) ради сохранения РК и эстетики узкого подвода. Лишь замечу, что пользователями их ножи иногда позицилнируются как "ломики", где запас прочности важнее деликатного реза. Тем не менее нередки и случаи, когда геометрия приносится в жертву задачам, например для тактических ножей.

Поэтому ножи, чтобы избежать парадокса, всегда рекомендуется выбирать под цели и задачи. Например, вы покупаете нож с идеально тонкой кромкой из топой стали M390 или CPM 20CV, ожидая лазерного реза. Но из-за угла в 55° и сведения 0.7 мм он режет хуже, чем старая дедушкина "опинелька" из углеродки.

И, когда владелец такого ножа решает переточить его на рабочий угол с тонким резом (скажем 34-36 полных градусов), он сталкивается с визуальным шоком. Подвод заметно "разрастается", превращаясь в широкие блестящие полосы.

Что меняется после уменьшения угла? 
1. Проникающая способность. Нож легко входит в материал, несмотря на еще более выросшее сведение. Такая легкость особо ощущается при резких изменениях угла, например с 55 на 35 градусов.
2. Контроль реза. Вам уже нужно меньше усилий, чтобы выполнить одну и туже работу. А значит, и сама работа становится безопаснее.
3. Легкость правки. Геометрия начинает работать на вас, а не против вас.

Но уменьшение угла также приводит к тому, что страдает эстетика. Нож часто уже не выглядит "аккуратным аксессуаром", он превращается в инструмент. Его широкие подводы визуально "съедают" высоту спусков, что особенно заметно на клинках с низкими спусками и большим сведением.

И здесь возникает вопрос из всем извесного анекдота - что важнее: шашечки или ехать? Выбор между узким подводом и качественным резом также это и вопрос честного ответа самому себе: "Зачем мне этот нож?".

Если это полочник или аксессуар, то оставьте заводской угол. Узкий подвод подчеркивает линии дизайна и сохраняет товарный вид для возможной перепродажи.


Если же это рабочий EDC, то не бойтесь широких подводов на кромке. Да, визуально нож изменится. Он станет более агрессивным и менее "вылизанным". Но удовольствие от того, как сталь распускает канат или шинкует помидор, перекроет любые эстетические страдания.

Можно сказать, что красивый узкий подвод при большом сведении - это как спорткар на деревянных колесах. Выглядит эффектно, пока не попробуешь тронуться с места. Если ваша задача - работа, выбирайте правильный угол. Ведь нож ценят не за то, как он блестит на полке, а за то, как он справляется со своей главной функцией.

А что у таких ножей выбираете вы: эстетику тонкой линии или агрессивный рез с широкими подводами?

Всем хорошего дня и острых ножей!

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com

Создана 21.01.26, посл.обновление - 21.02.26

14 февраля 2026

Как сохранить кухонный нож острым на годы. Заметки заточника - 5

Японский нож Yaxel RAN VG10

Приветствую вас, друзья. Сегодня инстересный материал для Заметок заточника, не будем тянуть время... Один из самых недооцененных факторов, влияющих на жизнь кухонного ножа - это не то как вы им режете, а то как часто вы отдаете его в заточку.

Часто приходится слышать: "Да что ему будет? Его можно точиль хоть каждую неделю или месяц". Но на практике же именно это решение определяет, как быстро ваш любимый нож потеряет свою геометрию и превратится в бесполезный "колун".

Давайте сравним два подхода на примере ножей с похожей формой, геометрией, ценой и характеристиками: сталь 60-61 HRC, угол заточки 34-36° и исходное сведение 0.1 мм.


ВАРИАНТ 1. Только мастерская или самостоятельнная заточка.

Возьмем, к примеру, японский нож Yaxell RAN (сталь VG10) - см. фото в заголовке. Владелец не пользуется мусатом и 3-4 раза в год сдает нож на полноценную заточку.

Что происходит? Каждая заточка - это съем металла. Даже при самой аккуратной работе стачивается не только кромка, но и подводы.

В итоге, через 2,5 года, всего за 10 заточек сведение увеличилось с 0.1 до 0.5 мм. И в результате имеем все еще острый нож, но который режет уже заметно хуже - мешает толщина клинка, а сам нож требует все более трудоемкой работы.

Еще год-два такого способа поддержки рабочей остроты и, чтобы вернуть ножу былую легкость реза, прийдется или делать сложный регринд (стачивать спуски уменьшая сведение). Или же понижать угол заточки для улучшая вхождение лезвия в продукты при возможной потере стабильности режущей кромки. Или мириться с ухудшением реза, похоронив при этом потенциал как стали, так и начальной геометрии ножа.

ВАРИАНТ 2. Мусат + минимальная заточка (щадящий путь).

А теперь посмотрим на нож из M390 (работа Виталия Бойко). Здесь владелец использует керамический мусат раз в 2-4 недели, а в мастерскую заходит раз в 2-4 года.

Что происходит? Мусат не точит и не "съедает" сталь в классическом смысле. Он выравнивает микрозамины и возвращает рабочую агрессию кромке без лишнего съема металла.

Как итог за 6 лет: нож в заточке всего 2 раза. Сведение за все это время увеличилось всего до 0.15 мм. В рельтате, спустя годы, нож сохранил "легкий рез" и свою начальную геометрию. Он не стачивается в пыль, а медленно и красиво "стареет", оставаясь идеальным инструментом.

Почему сведение важнее стали?

Для кухонного ножа сведение спусков - это критический параметр. Именно оно отсвечат за то, насколько легко рука и нож будут справляться с тонкой нарезкой и как быстро вы будете уставать. Частая заточка неизбежно ведет к росту сведения, превращая тонкий инструмент в тяжелое зубило.

Мой вывод как заточника.

Если ваша цель - максимальный срок службы и стабильный, комфортный рез, подружитесть с керамическим мусатом. Доставайте его по мере снижения агрессивности реза, а к заточнику обращайтесь только для обновления кромки, коррекции линии РК, исправления мелких повреждений и сколов.

Помните: грамотное обслуживание - это когда нож сохраняет свои качества в разы дольше, чем живет его заточка!

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/


Создана 24.01.2026, посл.обновление - 14.02.26

02 сентября 2025

Почему ножи закаливают "не на максимум"? Заметки заточника -4


Приветствую вас, друзья! Сегодня в Заметках хочу поднять вопросы термообработки ножевых сталей + некоторые сопутствующие. Постараюсь кратко и сжато... Начну с того, что при покупке многие любители ножей изучают не только их размеры и характеристики, но "копая глубже" берут во внимание свойства и состав стали. А увидев,  например, 63-65 HRC в свойствах, иногда задаются вопросом: почему же произодитель ножа ограничивается для него скромными 60-62 HRC? Ведь на первый взгляд кажется, что чем выше твердость, тем лучше держится режущая кромка. Но на практике, это подтверждает и мой опыт, не все так просто...

Твердость и качество

Известно, что сталь на высокой твердости становится более хрупкой. Если попробовать провести аналигию, то высокая твердость - это как спортивный болид: быстрый, но часто капризный. Да, такой нож дольше держит заточку и позволяет затачивать кромку под меньшим углом. Но при этом он может легко "поймать" сколы при боковых нагрузках или встрече с твердым материалом и он точно не простит грубого обращения.

Сам же производитель всегда исходит из того, что его нож должен работать, а не лежать в коллекции на полке - производителю важен стабильный и предсказуемый результат, а не рекорды в паспорте ножа и возможные претензии от покупателей. Поэтому он и жертвует частью износостойкости ради ударной вязкости, надежности и, чего уж тут скрывать, своего спокойствия...

Назначение решает все

При выборе ножа далеко не всегда берут во внимание его назначение, хотя именно  назначение определяет не только его геометрические характеристики, но и используемую как сталь, так и ее свойста.

Так, для кухонных ножей, где работают в основном по продуктам, твердость стали может подниматься до 61-63 HRC. А вот туристические, охотничьи и особенно тактические ножи должны выдерживать намного более широкий спектр нагрузок, где больше вероятности, что слишком твердая сталь подведет своего владельца.

Например, кухонный нож из порошкой стали М390 при твердости 61-62 HRC будет долго держать остроту даже при тонкой заточке и резать продукты "к удовольствию" его владельца. Но тот же уровень твердости для туристического или охотничьего ножа уже станет проблемой: при работе по дереву или вскрытии консервной банки кромка с большой вероятностью будет выкрашиваться. Поэтому туристический вариант ножа из этой стали, для большей стойкости к изломам и сколам, сделают мягче - 58-60 HRC, жертвуя частью износостойкости ради выживаемости клинка...


Что значит "хорошая термообработка"

Много где можно услышать: "главное - не сталь, а термообработка". Но что это значит?

1. Соответствие назначению, когда сталь должна давать такой баланс твердости, вязкости и износостойкости, который нужен для именно этого типа ножа. Выше уже есть подходящий пример с кухонным и туристическим ножом, перечитайте его еще раз. Я же только повторюсь - даже при одинаковой марки стали ножи разного назначения требуют разной термообратоки.

2. Предсказуемость результата. Одна и та же ножевая сталь, из года в год, должна вести себя одинако и держать заявленную твердость и свойства. Это означает стабильный технологический процесс у производителя ножей.

3. Чистота структуры. При грамотной закалке и отпуске структура стали получается равномерной, без чрезмерно крупных карбидов, перегрева и обезуглероживания поверхности. Это напрямую влияет на качество реза и долговечность кромки.

4. Рациональный диапазон твердости. Хорошая термообработка не выжимает максимум "по паспорту" марочника стали, а выбирает оптимум. Например: сталь заявлена на 64 HRC, но производитель делает 60-62 - чтобы нож был более надежным, не скалывался и дольше жил в руках владельца.

5. Отсутствие дефектов. Плохая термообработка часто проявляется в виде "мыльного реза", микросколов или выкрашиваний на кромке, неоднородности по клинку. Хорошая же лишена этих проблем.

Хорошая термообработка - не всегда обязательно самая высокая и максимальная твердость. Это правильное сочетание свойств стали с назначением ножа плюс стабильность качества...

Видео: какие-то просто сумашедшие сколы чередуются с глубокими трещинами и выкрашиваниями у ножа неизвестного мастера...

Стоит ли платить за дорогую сталь, если ее твердость как у рядовой?

Я уже давно занимаюсь заточкой ножей и не раз замечал - рабочие, неполочные от слова "совсем", ножи с клинками приблизительно одинаковой твердости от одного и того же владельца, но разной по уровню стали и ценовой категории часто с приблизительно одинаковой переодичностью бывают в заточке.

Например, AUS-10 и нержавеющие порошковые стали уровня CPM. Поэтому, действительно, стоит ли платить больше за дорогую премиальную сталь? Вопрос, который возможно волнует многих покупателей новых ножей. Ответ на него - все зависит от целей и задач.

1. Да! Потому что порошковые стали (CPM, M390, Elmax и др.), даже на 58-60 HRC, в своем большинстве все равно будут лучше массовой, например, 440С. Все дело в структуре и составе стали: у порошковых сталей износостойкость выше за счет твердых карбидов, лучше стабильность кромки и стойкость к коррозии, дольше сохраняется "чистый" рез и, при необходимости, они позволяют работать на меньших углах, чем бюджетные стали.

2. Нет! Ведь если нож берется как универсальный инструмент для повседневных задач (от вскрытия упаковки до работы по дереву или пластику), то практическая разница между "дорогой" и "рядовой" сталью при их одинаковой твердости после закалки может оказаться не столь заметной. В этом случае даже AUS-8 или Sanvik 12C27 с грамотной закалкой и адекватным углом заточки будет работать не хуже, а переплата за бренд и сталь не всегда выглядит оправданной.

Поэтому, покупка ножа из дорогой стали с "средней" закалкой оправдана если вы цените долговечность реза, а так же бренд (как общее качество изготовления и обработки). Но если для вас на первом месте универсальность, простота ухода и цена, то бюджетные марки сталей с хорошей термообработкой будут ничуть не хуже...

Зачем складным ножам 63+ HRC?

Современные порошковые стали позволяют разгонять твердость до 63-65 HRC без катастрофической хрупкости. Производители делают это ради максимальной стойкости режущей кромки: такой нож может неделями может резать картон, пластик, канаты и оставаться острым.

Но есть нюансы:

1. Назначение. Такие ножи чаще всего - всего лишь ножи, а не универсалы. Ломать или рубить дерево, батонинг для них точно не рациональны.

2. Заточка. При такой твердости поддержка остроты ножей станет проблемой: обычные камни уже "не берут", нужны дорогие алмазы-эльборы и опыт работы с ними или же посещение заточника. Это может стать проблемой в полевых условиях, когда слишком высокая твердость создаст немало хлопот в восстановлении рабочей остроты ножа.

3. Хрупкость. Несмотря на современность токой стали, риск сколов здесь заметно выше, чем у ножей с закалкой на 58-60 HRC - а, при той же заточке, убрать сколы на такой твердости совсем не просто.

Получается, что складень на 63+ HRC - это инструмент для тех, кто ценит долгую работу и агрессивный рез, а не универсальность самого ножа...


Мини-чеклист: как выбирать нож 

1. Определите назначение, например
- кухня: твердость 61-63 HRC для лучшего удержания остроты, премиум уровень.
- туризм, охота: 56-60 HRC для хорошего сочетания стойкости и излома.
- городской EDC: 58-60 HRC даст баланс реза и удобства заточки.

2. Смотрите не только на марку стали, но и на термообработку. Хорошая AUS-8 с грамотной закалкой лучше, чем М390 с "сырым" отпуском (недостаточный либо слишком слабый отпуск, когда после закалки сталь выкрашивается, появляются микросколы и возможны трещины).

3. Учитывайте удобство заточки. Чем тверже сталь, тем сложнее самостоятельно обслуживать нож без специальных приспособлений, точильных камней и нужного опыта.

4. Коррозионная стойкость. Для кухни и влажной среды лучше нержавейка, а при работе в сухих условиях можно рассмотреть и углеродку.

5. Репутация производителя. У известных брендов процесс термообработки отлажен, и их заявленные характеристики соответствуют назначению ножа.

Видео: нож из AUS-8 после работы "в поле"; несмотря на все проблемы, которые без последствий убираются при заточке, сталь неплохо справилась со всеми нагрузками...

В заключении... 

Как бы банально это звучало, максимальная твердость стали не всегда делает нож лучше. Тогда как, говоря о грамотной термообработке, нужно помнить - это баланс между стойкостью кромки, прочностью и удобством эксплуатации. Поэтому, в отношении стали, иногда "мягче" значит "правильнее": нож прослужит дольше, работать им будет комфортнее, а затачивать - проще...

На этом все. Всем удачи. Хорошего дня. Тихой ночи. Берегите себя и своих близких!

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Создана 02.09.2025, посл.обновление -