Почему после заточки нож перестал резать? Заметки заточника - 8

Недавно обычная заточка ножа привела к интересному разговору, после которого и была написана эта заметка. Надеюсь, что информация ниже будет интересной не только владельцам ножей, но и заточникам, которые эти ножи обслуживают...

Представьте, два одинаковых и одинаково заточенных кухонных ножа: одна сталь, одинаковый угол заточки (что-то популярное между 35-40 градусов) и одинаковые условия эксплуатации. Но у первого сведение до 0,4 мм, а у второго — от 0,8 мм. Как думаете, какой нож дольше сохранит рабочий рез?

В своих заметках я часто ссылаюсь на геометрию лезвия кухонного ножа, которая тонко сведенному ножу дает ряд преимуществ. Без геометрии не обойдется и эта заметка:

1. Рез геометрией. Когда вы шинкуете овощи, сведение до 0,4 мм работает как лазер — оно деликатно раздвигает волокна продуктов, почти не замечая сопротивления. А нож с сведением условно от 0,8 мм с первой секунды включает режим «колуна». На кухне он не столько режет, сколько давит. Вам приходится силой продавливать продукты с первого дня, даже когда режущая кромка (РК) все еще острая как бритва.

2. Жизнь после первичной остроты.  Любой кухонный нож на доске со временем теряет свой первичный «бритвенный» рез — тот момент, когда микросерейтор на кромке постепенно сглаживается, а сама РК минимально округляется. И вот тут начинается самое интересное: 

- Кухонник до 0,4 мм почти не замечает потери  начальной остроты и благодаря форме продолжает уверенно резать продукты просто за счет своей геометрии.

- Кухонник от 0,8 мм без идеальной заточки резать вообще отказывается. Как только микрозубчик начальной остроты ушел, из-за более широких подводов и большей толщины клинка возле РК блокируется проникающая способность ножа. Он начинает «мылить» — скользить по кожуре помидора или пленкам на мясе, вместо того чтобы зацепиться за них и резать. 

3. Физика на кухне: почему устает рука? Поскольку угол заточки у обоих ножей одинаковый, толщина сведения напрямую влияет на ширину подвода. У толсто сведенного ножа эта фаска в два и более раза шире и когда начальная острота уходит, эта разница кардинально меняет работу: 

- Как нож режет. Чтобы начать рез, нож должен проколоть верхний слой (например, кожицу помидора). Когда кромка подсела, нож до 0,4 мм за счет малой площади подводов создает значительно большее контактное давление и легко проваливается внутрь помидора. Подсевший нож от 0,8 мм из-за широких подводов распределяет усилие по большей площади, он скользит по продукту и сминает его  — вы давите все сильнее, а он просто мнет овощи.

- Усилие продавливания. После первого разреза лезвие должно пройти сквозь продукт. Нож до 0,4 мм работает деликатно — сопротивление минимально и он проходит сквозь сыр или картофель как по маслу. В случае с 0,8 мм, по мере углубления клинка в продукты, их все сильнее распирает широкими подводами ножа с обеих сторон от лезвия. Нож работает как колун и вместо чистого разреза вы получаете деформацию, разрушение продуктов и заклинивание (нож просто вязнет в плотных продуктах).

- Нагрузка на руку. Чтобы протолкнуть кухонный нож со сведением от 0,8 мм сквозь постоянно возрастающее сопротивление, вам приходится давить значительно сильнее. Рука устает быстрее, контроль над резом теряется. Твердые продукты начинают не резаться а разламываться, а более мягкие — продавливаться и давиться. При этом сама режущая кромка у ножа с толстым сведением может иметь такой же уровень затупления режущей кромки, как и у ножа со сведением до 0,4 мм, но субъективно для пользователя он уже стал ощущаться «абсолютно тупым ломом».

ПОДВОДЯ ИТОГ

Тонкое сведение легко «прощает» кухонному ножу потерю начальной остроты и, в зависимости от свойств стали, на дни и недели вытягивает комфортный рез на этапе рабочей остроты за счет своей геометрии.

Толстое сведение — намного сильнее зависит от состояния режущей кромки. Едва ушла начальная острота после еще недавно сделанной заточки, как нож сразу превращается в тупую полоску металла, а его владелец вздыхает: «ну вот, опять нож не режет»...

P.S. На заметку...

При этом важно помнить, что при каждой заточке лезвие ножа неизбежно утачивается в ширину, а толщина сведения медленно но верно растет — об этом я подробно рассказывал в заметке №5.

Владелец ножа постепенно привыкает к этому процессу, адаптируя силу своего нажатия. Привыкает, пока не наступит критический момент — нож окончательно переходит в категорию «колунов» и  с потерей начальной остроты перестает работать даже после идеальной заточки.

В качестве временной «реанимации» такого ножа можно использовать заточку в линзу или двухступенчатую заточку. Это слегка снизит сопротивление продуктов при резе. Однако глобально спасти положение сможет только кардинальное решение — профессиональный регринд (пересведение спусков ножа на гриндере).

Но даже эти варианты должны иметь экономическую целесообразность и учитывать возможное изменение внешнего вида, ножам же в обкладках (дамаск, ламинаты) регринд обычно не рекомендуется...

Всем хорошего дня и острых ножей!

Фото congerdesign с сайта Pixabay

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Создана 03.07.26, посл.обновление - 03.07.26

Читать Дальше

Как очистить эльборовый (алмазный) брусок для заточки ножей от засаливания и убрать шлам.

Привет, друзья. Непростое время сейчас. И, признаюсь мне непросто найти силы и желание для публикации новых материалов в БЛОГЕ О ЗАТОЧКЕ. Тем не менее, я не хочу сильно его "запускать" и в планах у меня постепенное восстановление его работы...

Как в народе говорят - лучше один раз увидеть, чем десять раз услышать?  Поэтому сегодня очередное видео о чистке эльборовых брусков на медно-оловянной связке от засаливания.

Как очистить эльборовый или алмазный МО брусок от засаливания? Как убрать шлам с бруска на медно оловянной связке? Какие средства используются? Ответы а эти и многие другие вопросы можно найти в видео.

Очистка точильных камней и брусков от засаливания и шлама - это не такая и сложная задача, как может показаться. В видео ниже показаны эльборовые бруски полтавского завода на МО связке, но для способ очистки любых других эльборовых и алмазных точильных брусков на металлической связке идентичен...

Всем удачи и мирного неба над головой!

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Читать Дальше

Как выглядит нож через 1 год после оксидирования (травления) в лимонной кислоте.

Год назад я рассказывал об оксидировании ножа Мора из углеродистой стали в лимонной кислоте. Напомню, что оксидирование (травление, воронение) лезвия делается для увеличения коррозионной его стойкости, защиты от ржавчины и улучшения внешнего вида. Сама процедура травления в лимонной кислоте считается одной из самых простых, недорогих и доступных вариантов создания оксидной пленки на поверхности металла - ее легко повторить даже в домашних условиях.

Но насколько долговечно такое покрытие, например на протяжении года, при активном использовании ножа и минимальном уходе за ним? Точнее, почти без всякого ухода? Ведь известно, что ножи углеродистой стали требуют  повышенного внимая и ухода. О причинах и самом уходе за такими ножами более подробно я уже ранее рассказывал в материале УХОД И ХРАНЕНИЕ НОЖЕЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ.

Говоря о долговечности и прочности созданной в растворе лимонной кислоты оксидной пленки замечу, что изначально от такого способа оксидирования не было завышенных ожиданий. Конечно, оно менее долговечно по сравнению с травлением, используемым в производственных условиях или некоторых других, более затратных и сложных способах. Поэтому при оксидировании я не рассчитывал на слишком долгое сохранение такого покрытия. Тем более, при постоянном использовании и небрежном уходе за ножом.

В видео ниже показан нож, на котором оксидирование было сделано приблизительно год назад. Нож не жалели в эксплуатации, поэтому он имеет тот вид, который имеет. Впрочем, все показано в видео ниже.

На первый взгляд вид ножа может показаться шокирующим. Но это только на первый взгляд. Следы коррозии хоть и выглядят пугающе, но они не имеют раковин - коррозия не переросла питтнговую и легко удалится за, в прямом смысле слова, несколько секунд.

Я буду делать каких либо выводов, надеясь на опыт и мнение читателя и зрителя. Только напомню - подпишитесь на мой канал.

На этом все. Всем удачи и хорошего дня! 

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Читать Дальше

D2 — это стандарт или марка американской стали?

 

Привет, друзья! В последнее время я все чаще встречаю сообщения и комментарии на различных интернет-площадках о том, что обозначение D2 на клинках серийных китайских ножей — это не марка стали, а американский стандарт AISI D2. А раз это стандарт, то на любой приблизительно совпадающей по составу стали можно легко и свободно написать заветные буквы «D2».

В этой небольшой заметке я попробую разобраться, что такое стандарт AISI, где и с чем его «едят» и какая ножевая сталь на самом деле скрывается за этим обозначением.

Что такое AISI и как появился стандарт?

Собственно говоря, AISI (American Iron and Steel Institute — Американский институт чугуна и стали) — это крупнейшая ассоциация из нескольких десятков американских компаний. Они занимаются добычей железной руды, а также разработкой и производством самых различных марок сталей.

Ассоциация была основана еще в XIX веке. В данный момент она реорганизована в Североамериканскую организацию торговли сталью и представляет интересы производителей США, Канады и Мексики. Начиная с XX века AISI тесно сотрудничает с другой известной структурой — SAE (Society of Automotive Engineers — Сообщество автомобильных инженеров).

Слияние систем: AISI/SAE

Некоторые источники утверждают, что именно SAE в начале прошлого века первой начала разработку системы нумерации металлов. Подобные усилия по созданию единой системы предпринимал и институт AISI. Через несколько десятилетий обе инициативы были объединены в общую систему обозначения марок сталей под названием AISI/SAE.

Кстати, в 1995 году AISI передала всю поддержку и обслуживание этой системы именно инженерам из SAE, которые успешно занимаются этим по сегодняшний день. Причина банальна и проста до анекдотичности: AISI никогда самостоятельно не писала никаких технических спецификаций (как указывает Джон Э. Брингас в «Справочнике сравнительных мировых стандартов стали»).

Так что же пишется в сертификатах?

В контексте системы AISI/SAE современные сертификаты американской стали обычно ссылаются как на SAE, так и на AISI, хотя и не всегда с точным разграничением.

Например, в официальных документах на металл это выглядит так: В поле «сплав/марка» сертификата конкретной партии стали может быть указано просто D2, AISI D2 или SAE D2.

Если техническая спецификация заказчика полностью соответствует сертификату производителя, то данная сталь считается приемлемой и эквивалентной.

Таким образом, D2 — это одновременно и конкретная марка инструментальной стали со строго определенным диапазоном химических элементов, и элемент стандартизированной американской системы обозначений.

Спецификации заказчика: ASTM и UNS

По большому счету, номер сплава — это лишь общий классификатор. В то же время спецификация заказчика (например, «D2 в соответствии с ASTM A-681» или «D2 в соответствии с UNS T30402») может сужать требования к металлу до очень конкретного стандарта. К слову, в США сталь активно производится по стандартам UNS и ASTM, которые в последнее время стремительно набирают популярность.

Как это применимо к ножевой тематике? Все очень просто. Если разработчик ножа в своей технической спецификации указывает «AISI D2», то очевидно, что для клинков будет закуплена сталь, в сертификате которой значится именно «AISI D2». Если же ножевой бренд затребует сталь по стандарту ASTM A-681, то именно её он и получит. При этом в обоих случаях на клинках серийных ножей будет стоять клеймо не просто с абстрактной аббревиатурой D2, а с четкой надписью — AISI D2 или ASTM A-681. То есть той самой маркой, которая официально указана в сертификатах производителя.

Мировые стандарты: от ДСТУ до JIS

Нужно помнить, что в каждой стране действуют свои национальные стандарты изготовления и обозначения металлов. Например:

- в Украине и на постсоветском пространстве стали маркируют по стандартам ДСТУ и ГОСТ;
- в Болгарии действует стандарт BDS;
- в Германии — DIN и W-Nr;
- в Китае — GB;
- в Японии — JIS и так далее.

Конечно, я здесь не «открою Америку»: среди стандартов разных стран существуют сплавы с очень похожим химическим составом, но с совершенно разными названиями и своими технологическими нюансами производства. Такие металлы называют приблизительными (или приближенными) аналогами, ну или совсем просто — аналогами.

Какие аналоги есть у ножевой стали D2?

Для американской инструментальной стали AISI D2 (угадайте с одного раза, на предприятиях какой ассоциации её изначально разработали?) приближенными аналогами в мире будут:

- Cr12Mo1V (или GB Cr12Mo1V) — в Китае;
- Х12МФ (ДСТУ Х12МФ / ГОСТ Х12МФ) — в Украине и ближнем зарубежье;
- SKD11 (JIS SKD11) — в Японии;
- X150CrMoVCo12 (DIN) и 1.2061 (W-Nr) — в Германии.

В данном примере все эти стали близки по своему составу и свойствам, являясь аналогами друг друга. Однако они выплавляются в разных странах, по схожим, но не идентичным технологиям, и поэтому имеют совершенно разное обозначение. По этой логике, маркировать китайский или украинский сплав просто буквами «D2» без ссылки на американский стандарт — технически некорректно.

Честность перед покупателем: как должно быть на самом деле

На этом этапе мне все кажется нормальным и логичным. Будет правильным и всем понятным, если соблюдаются и работают все действующие в той или иной стране юридические формальности и права, а на клинке ножа написано всё ровно так, как оно есть. То есть, если лезвие сделано из американской стали, то на нем должно быть написано D2. Если из украинской — Х12МФ, а если из китайской — Cr12Mo1V.

Во многих случаях производители ножей указывают в том числе стандарт или систему обозначения марки стали. Но «во многих» — это не во всех. Зато это действительно будет правдой. Самой что ни на есть настоящей. И так будет честно по отношению не только к металлургам, но и к покупателю… Или я не прав?

Я не «держал свечку» и не знаю, почему на некоторых клинках китайских ножей за условные 20$ красуется клеймо с обозначением американской марки стали D2, якобы сделанной по стандарту AISI или SAE. Понимаю, кто-то из читателей подумает (или даже напишет в комментариях), что это указана не марка стали, а американский стандарт AISI D2 (кстати, а почему тогда не SAE D2?), и сталь там внутри может быть абсолютно любая.

Парни, давайте на чистоту: клеймо с указанием марки стали на клинке — это именно та сталь, которая указана в сертификате ее производителя, а не марка ее аналога и не название стандарта! Независимо от того, на каком заводе и в какой стране эту сталь сварили. Если в официальном сертификате на плавку написано Cr12Mo1V или SKD11, то и на клейме должно быть выбито Cr12Mo1V или SKD11, а никак не D2.

Личный опыт: пример из практики заточника

Только для примера. Ко мне в заточку попадает много разных ножей от украинских мастеров и брендов. Классные, кстати, ножи! Среди них нередко встречаются как экземпляры из оригинальной американской стали D2, так и сделанные из отечественного аналога — стали Х12МФ.

Причем эти ножи часто выпускаются одним и тем же производителем. Известный бренд или нет — неважно. Важно то, что все они идут со своими честными клеймами на клинке: если мастер поставил американскую заготовку, то пишет D2, а если нашу — Х12МФ. И никаких маркетинговых уловок.

Конечно, я прекрасно понимаю, что по большому счету эти споры бесконечны. Все равно 95 из 100 владельцев бюджетных китайских ножей за те самые условные 20$ останутся при своем мнении. Поэтому закругляюсь и еще раз напоминаю: все вышесказанное — это только мое личное мнение, а оно, как известно, всегда скромное. 😉

Всем удачи, острых ножей и хорошего дня!

Фото: pixabay.com

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Читать Дальше

Оксидирование ножа (травление, воронение) в лимонной кислоте - просто о сложном

Давно хотел рассказать об нанесении защитного слоя на клинки из углеродистой стали ножа. Операция довольно простая, но мало кто из владельцев таких ножей обращает на нее свое внимание. А зря.

Вспомнив всем известную поговорку, что лучше один раз увидеть, чем семь раз услышать, весь процесс оксидирования ножа я показываю в видео. Процесс действительно простой, но и он имеет свои нюансы.

В данном случае оксидирование лезвия ножа Morakniv Companion из углеродистой стали. Сделано для увеличения коррозионной стойкости его лезвия, защиты от ржавчины и улучшения внешнего вида. Другие названия - травление, воронение, чернение.

Выполняется путем создания оксидной пленки на поверхности металла. В самом простом и доступном исполнении может быть сделано в домашних условиях - с помощью лимонной кислоты.

Думаю, не ошибусь если скажу, что это самый доступный вариант. Говоря о прочности созданной таким образом оксидной пленки замечу, что конечно она менее долговечна по сравнению с травлением, используемым в производственных условиях. Поэтому не стоит рассчитывать на слишком долгое сохранение такого покрытия при постоянном использовании и небрежном уходе за ножом.

Также обращаю внимание читателя (и зрителя) о необходимости тщательного обезжиривания лезвия ножа. Это важный момент, но впервые выполняя оксидирование на него почему-то мало обращают внимание.

Собственного говоря и само видео:

Всем удачи и хорошего дня!

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Читать Дальше

Заточка кухонных ножей Yaxell из сталей VG-10 и SG2.

В заточке пара японских ножей Yaxell из серий RAN и GOU. Фотография выше показывает состояние ножей ПОСЛЕ исправления и заточки. Сразу отмечу, что ножи работают на одной кухне и имеют приблизительно одинаковые повреждения режущей кромки.

Также замечу, что эти ножи сделаны с сердечников из стали VG-10 в обкладках из заявленных 34 слоев с каждой стороны из более недорогой нержавеющей стали. Такая технология заметно снижает конечную стоимость готового изделия, хотя цена этих ножей и так звучит довольно внушительно.

В Блоге о Заточке раньше я рассказывал о ламинированной стали - что это такое, как делается и зачем применяется. Если читателя интересует этот момент, то см. статью "Ламинированная сталь для ножей - что это такое и зачем нужно"...

Первым в заточке оказался нож Yaxell RAN  сантоку из стали VG-10, длиной клинка 165 мм и рукоятью из микарты. На кромке множество мелких сколов, среди которых выделялся участок с несколькими более крупными сколами:

Читать Дальше

Ламинированная сталь для ножей - что это такое и зачем нужно.

Нож из ламинированной стали, ламинатной, плакированной, в обкладках, с трехслойным лезвием, в дамаске из 69 слоев и т.д. - такие характеристики часто можно встретить в описании самых разных ножей, простому пользователю которых не так просто разобраться в том, что они из себя представляют. Попробуем сделать это вместе?

В упрощенном варианте, нож из всех перечисленных выше вариантов представляет собой лезвие, сделанное из нескольких слоев стали, а не из одного однородного сплава. Например, клинок из трехслойного ламината имеет центральный слой из основного металла, покрытый с двух сторон другой сталью.


Как правило центральный слой - это дорогая углеродистая или нержавеющая сталь, с хорошими характеристиками твердости, вязкости, износоустойчивости и приятным резом. Ее обкладки делают из более простой, более мягкой и обычно нержавеющей стали, которая улучшает сопротивление коррозии, вызванные ударами повреждения, упрощает уход и хранение ножа, улучшает эстетический вид и т.д.

Производители такую сталь называют ламинированной (laminated steel) или плакированной (clad metal). Ножевые магазины дополнительно могут указать, что нож сделан из такой-то марки стали в обкладках из нержавеющей стали. При этом сами обкладки могут иметь и большее число слоев, выполнены из более дорогой или дешевой стали, но само лезвие всегда имеет сердечник из твердой стали.

Но лезвие может быть изготовлено из плакированного материала без сердечника. В этом случае, к примеру, две марки стали плакированы поочередными слоями. После ковки такое лезвие имеет отличную режущую способность, прочность и ударную вязкость. А не повторяющийся рисунок лезвия напоминает дамасскую сталь с выходом самого рисунка на уровень режущей кромки (РК) ножа.

Похожий рисунок образуется при многослойных обкладках на лезвиях из ламинированной стали. Только в этом случае, из-за наличия центрального слоя, рисунок не выходит на РК. Маркетологи такую модель лезвия иногда называют "дамасской", хотя к дамасской стали и она не имеет ни какого отношения.

На фото ниже - фотографиях из сайта известного производителя различных японских сталей TAKEFU SPECIAL STEEL CO., LTD, которые хорошо иллюстрируют популярный трехслойные и многослойный ламинат:

На снимке: слева - участок лезвия из трехслойной ламинированной стали; справа - участок лезвия из многослойной ламинированной стали.

Ниже, на снимках из того же источника показан двухслойный ламинат, который более популярный среди изготовителей классический японских кухонных ножей (также он используется при изготовлении ножниц, долот, рубанков и другого столярного инструмента) и лезвие из более сложного плакированного материала без центрального слоя, когда слои минимум двух разных марок стали чередуются друг с другом:

На снимке: слева - участок лезвия из двухслойной ламинированной стали, справа - лезвие из плакированного материала без сердечника.

Также интересен и рисунок спусков ножей с выходом на режущую кромку - он хорошо показан на фотографиях выше и позволит без особых проблем ориентироваться в многообразии современных ножей, сделанных из подобных материалов.

Как делают ламинированную сталь? На примере трехслойного ламината, если простить процесс - после шлифования обкладок их монтируют с более твердой сталью в качестве сердечника, сваривают по краям, затем сборный лист металла поступает на горячую прокатку где заметно уменьшается в толщине, потом холодная прокатка,очистка от шлама, осмотр и контроль.


На этом всё.

Всем удачи и острых ножей!

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Читать Дальше