Словарь терминов заточника (Т)

А | Б | В | Г | Д | Е | Ж | З | И | К | Л | М | Н | О | П | Р | С | Т(20) | У | Ф | Х | Ц | Ч | Ш | Щ | Э | Ю | Я

словарь терминов: выберите букву, с которой начинается нужный термин, и перейдите по ссылке.

ТВЕРДОСТЬ – способность материала сопротивляться проникновению в него постороннего более твердого тела (индентора). Характеризуется отношением испытательной нагрузки к площади отпечатка, оставленного индентором, или к глубине внедрения индентора. В значительной степени характеризует и прочность материала.

ТВЕРДОСТЬ АБРАЗИВНОГО ИНСТРУМЕНТА - величина, характеризующая его свойство сопротивляться нарушению сцепления между зернами и связкой при сохранении характеристик инструмента в пределах установленных норм (Шлифование металлов, Лоскутов В.В, 1985, с.20)

ТВЕРДОСТЬ АБРАЗИВНОГО МАТЕРИАЛА – величина, характеризующая способность абразивного материала проникать в другие тела. Из зерен твердого абразивного материала можно изготовить мягкий абразивный инструмумент и наоборот. При выборе твердости круга руководствуются основным правилом: чем мягче металл обрабатываемой заготовки, тем тверже должен быть круг и наоборот. При увелечении площади поверхности контакта круга с заготовкой удаление срезаемой срезвемой стружки затрудняется, поэтому необходимо применять более мягкие круги (Шлифование металлов, Лоскутов В.В, 1985, с.20-22).

ТВЕРДОСТЬ ПО РОКВЕЛЛУ (по имени амер. металлурга С.П.Роквелла) измеряют вдавливанием в образец стандартного алмазного конуса с углом при вершине I 20°( HRC ) или стандартного стального шарика диаметром 1,588 мм ( HRB ). Измеряется глубина вдавливания индентора после снятия нагрузки, и твердость отсчитывают по циферблату на приборе. Чем глубже отпечаток, тем меньше число твердости. Одно деление на шкале соответствует перемещению индентора на 0,002 мм. Число выражается в условных единицах от 0 до 100. По черной шкале считываются испытания алмазным конусом, а по красной – шариком.

ТЕКСТУРА ПОВЕРХНОСТИ - шероховатость, волнистость, направленность рисок и дефекты поверхности.

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА (англ: Heat treatent) - обработка, заключающаяся в изменении структуры и свойств материала заготовки вследствие тепловых воздействий (ГОСТ 3.1109-82).

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ НАСЛЕДСТВЕННОСТЬ - сохранение свойств объекта (детали - ZAT) от предшествующих операций к последующим (Энциклопедия по машиностроению, стр. 471). Проявляется не только после чистовых операций, но и может оказывать влияние на изменение свойств или на потерю точности формы готовой детали при ее эксплуатации в результате воздействия тех или иных элементов качества поверхности, созданных в поверхностном слое делали при ее черновой обработки (стр.5, Технологическая наследственность в машиностроении, П.И.Ящерицын).

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ БАРЬЕР (техбарьер) - фактор в технологической цепочке, прерывающий или ослабляющий влияние технологической наследственности на конечные свойства обработанных поверхностей. Самыми существенными тех барьерами (в машиностроении - ZAT) служат термические (например закалка, отпуск) и т.н. упрочняющие операции. Пример операции поверхностного упрочнения, как  технологического барьера - основной эффект состоит в том, что значительное количество микротрещин поверхностного слоя при пластической деформации смыкается и поверхность становится более цельной. Кроме того, поверхностный наклеп выравнивает физико-механические свойства различных участков прошлифованной поверхности, на своих границах имеющих разную структуру и микротвердость. Эти границы являются структурными концентраторами напряжений и во время эксплуатации детали в этих местах могут образоваться микротрещины и питтинги (стр.9-10, Технологическая наследственность в машиностроении, П.И.Ящерицын).

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПЕРЕХОД (англ: Manufacturing step) - законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке (ГОСТ 3.1109-82).

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС (англ: Manufacturing process) - часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и/или определению состояния заготовки или изделия (ГОСТ 3.1109-82).

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОПЕРАЦИЯ (операция) - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (ГОСТ 3.1109-82).

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА (оснастка, англ: Tooling) - средства технологического оснащения, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса. Примерами технологической оснастки являются режущий инструмент, штампы, приспособления, калибры, пресс-формы, модели, литейные формы, стержневые ящики и т.д (ГОСТ 3.1109-82).

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ (оборудование, англ: Manufacturing equipmen) - средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка. Примерами технологического оборудования являются литейные машины, прессы, станки, печи, гальванические ванны, испытательные стенды и т.д. (ГОСТ 3.1109-82).


ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ МЕТОД (метод) -  совокупность правил, определяющих последовательность и содержание действий при выполнении формообразования, обработки или сборки, перемещения, включая технический контроль, испытания в технологическом процессе изготовления или ремонта, установленных безотносительно к наименованию, типоразмеру или исполнению изделия (ГОСТ 3.1109-82).

ТОРЦЕВОЕ СОЕДИНЕНИЕ - соединение между гранями двух или более параллельных или почти параллельных элементов.

ТОЧЕНИЕ - вид обработки резанием с вращательным главным движением резания и возможностью изменения радиуса его траектории (ГОСТ 25761). Обычно используется на токарных металлорежущих и деревообрабатывающих станках.

ТОЧЕЧНАЯ КОРРОЗИЯ - см. термин питтинг.

ТОЧИЛО - устаревшее название простого заточного станка (см. заточной станок). До появления электродвигателей слово "точило" обозначало также точильный камень и наждачный круг.

ТРЕЩИНА - линия механического разрушения без разделения на части. См. также термины шлифовочные трещины, трещина напряжения.

ТРЕЩИНА НАПРЯЖЕНИЯ - дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла, идущий обычно вглубь под прямым углом к поверхности, образовавшийся вследствии напряжения, вызванных структурными превращениями. На микрошлифе трещина напряжения имеет тонкий конец и проходит по границам зерен (ГОСТ 20847-75).

P.S. Информацию о словаре, ссылочных материалах, целях и истории его создания см. на стр.А

Создан 02.08.09, посл.обновление - 21.12.20